高镍铬球芯热轧辊的断裂失效分析

用于热轧F5机架上材质为高镍铬球芯的上工作辊在使用过程中辊身发生断裂，断辊事故的原因是轧辊内部存在显微疏松冶金缺陷，在工作中轧辊受到扭转应力和热应力的综合作用，在疏松部位产生应力集中，在疏松部位裂纹形核，并在长期的交变应力作用下不断扩展，直至轧辊整体断裂。为此，提出了防止断辊事故的具体对策和改进措施。     

大型铸钢轧辊的内裂及其电镜分析

一、前言用于周期轧机的皮尔格轧辊(材质ZG80CrMo)和用于650轧机的650轧辊(材质ZG70Mn2Mo)都属于大型合金铸钢轧辊,近年来经常出现横向断辊现象,1978年皮尔格轧辊机加工粗车后发生断辊6支,1983年650轧辊在使用中发生连续断辊三支,1984年又在出厂前发生断辊一支,断裂多发生在冒口端(图1)。断辊全部为横向断裂,断口整齐心部粗糙,呈现粗晶形貌。裂痕从心部向外呈放射     

热轧型钢轧辊的断裂行为分析及对策

热轧型钢过程中经常发生轧辊断裂现象,断裂部位主要在轧辊的孔型处、辊颈处及辊颈与辊身交界处.分析了轧辊产生断裂的原因,认为断辊主要是由轧辊材质热处理回火不充分或存在铸造缺陷、轧辊冷却不良及轧制操作不当引起的,并从技术和管理两个方面提出了相应的控制措施.     

热轧板带轧机高速钢复合轧辊断裂失效分析

针对热轧板带工作辊在轧制过程中发生的断辊事故,对其失效原因进行了分析。通过对轧辊断口宏观形貌,材质化学成分、显微组织、工作层残余奥氏体含量及断口形貌的分析,认为轧辊断裂属于应力断裂.而造成轧辊断裂的主要原因是工作层残余奥氏体含量过高,轧辊在使用过程中残余奥氏体发生马氏体相变,巨大的内应力导致裂纹的产生;同时轧辊工作层显微组织中网状碳化物,芯部C、Mn含量不足以及铸造孔洞缺陷加速了裂纹扩展而造成的。为此,对轧辊的制造工艺、使用及维护提出了相应的措施,确保了轧辊的正常使用。     

高铬铸钢离心轧辊断裂原因分析

针对某公司热带连轧机R2粗轧高铬钢离心球芯复合工作辊出现的辊身断裂事故，通过对高铬钢离心球芯复合轧辊的特性分析、断口形貌分析、断口外层和芯部组织金相分析、外层不稳定相残余奥氏体含量的测定、轧辊在使用过程中的热应力计算等系列工作，得出造成辊身断裂的主要原因是：轧辊使用过程中，烫辊时间不够，致使轧辊外层与芯部温差过大，导致热应力断裂。避免热应力断裂的主要措施是根据辊温情况合理烫辊。     

9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂原因分析

通过金相和扫描电镜分析，并配合热处理试验，找出9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂失效原因。通过分析冷轧工作辊断裂的主要原因是轧辊热处理工艺不当。在淬火过程中形成了沿晶内裂纹，当轧辊工作受力时，裂纹沿晶界快速扩展，导致轧辊产生脆断。     

热轧粗轧机工作辊断裂分析

本钢热轧2300生产线粗轧机工作辊在生产过程中出现了4次断裂事故。针对轧辊断裂问题,用有限元Ansys/workbench工具校核其强度。分析认为:断裂位置应力集中,安全系数最低,因此出现了相同位置断裂事故。提出避免两辊轧机工作辊断辊的改进方案为:变更轧辊图纸,将辊颈位置的径向轴承的装配区改成油膜轴承,提高安全系数;或者在不更改轧辊图纸的前提下,将高铬钢材质改成合金锻钢材质,提高轧辊的材料的屈服强度,从而提高轧辊安全系数,避免表面出现断裂。     

某厂铝箔轧机频繁断辊的原因分析及其改进—铝箔轧机设计研究之四

某厂铝箔精轧机,长期以来,存在着轧辊频繁断裂的严重问题。虽经多次改进,但都未能收到予期的效果。本文根据铝箔轧制的特点,从调查统计轧辊的断裂规律入手,结合对轧辊负荷,辊颈硬度的实际测定,对轧辊规律性的断裂特征及其断辊的主要原因作了分析和论述,同时还从设计,制造等方面提出了改进方案。     

冷轧轧辊失效原因分析及改进措施

柳钢中金950 mm六辊六机架不锈钢窄带冷连轧轧辊的主要失效形式为爆辊(剥落)、断裂、裂纹等。本文对轧辊失效原因进行分析,结果表明轧辊内部质量缺陷、轧制工艺不合理、轧辊使用管理不当等是导致轧辊失效的主要原因。通过加强轧辊使用过程无损探伤检测、优化轧制工艺及加强原料质量监控、规范轧辊使用管理等措施的实施,不锈钢窄带冷连轧月断带率由1.59%降低至0.53%,轧辊失效支数由19支/月降到稳定控制在2～5支/月,有效提高了连轧机组生产效率,降低了生产成本。     

轧辊的脆断安全分析

轧辊表面通常处于极不利的工作条件。大量断辊事故表明:轧辊断裂的根源是表面横向裂纹,与轧辊突然断裂直接相关的是裂纹的失稳扩展。本文阐述了轧辊裂纹的成因及其假设,分析了轧辊内各种应力的计算方法,建立了轧辊应力强度因子的近似公式,讨论了轧辊的复合型断裂条件,为解决轧辊断裂问题提供了一个分析途径。     

H型钢万能轧机辊轴断裂分析

通过对辊轴断裂面的检查和辊轴危险截面强度的校核，分析了万能轧机辊轴断裂的原因，并提出了提高辊轴强度的措施。     

冷轧辊典型失效形式分析综述

概述了冷轧辊的断裂、剥落、磨损3种典型失效形式的研究现状。重点介绍了辊颈断裂和辊身断裂的位置和方向、典型断口形貌特征、裂纹萌生源与原因、常见的结合层剥落和工作层浅层剥落形式的典型形貌特征及原因;总结了轧辊磨损预报模型的研究现状,并详细介绍了典型的磨损预报模型,最后展望了冷轧辊研究工作的方向。对轧辊的损伤和继续研究工作具有一定的参考价值。     

济钢ASP粗轧机轧辊失效分析与修复措施

分析了济钢集团股份有限公司ASP生产线粗轧机工作辊和支撑辊的失效原因,通过正确设计粗轧工作辊和支撑辊的倒角,解决了轧辊的压肩问题,并根据轧辊材质特点,调整轧辊磨削制度,允许轧辊带闭合裂纹上机使用,同时在轧辊使用过程中必须做好检测和跟踪工作。由此延长了轧辊寿命,降低了轧辊消耗。     

大型工作辊断裂失效的原因分析

对材料为 5 5Mn2的大型工作辊断裂的失效原因进行了综合分析。结果表明 ,在热处理时要注意淬火介质及调质过程中产生的残余应力对工作辊的影响。     

φ108三辊穿孔机轧辊断轴原因分析

分析了三辊穿孔机轧辊断轴的原因。在不改变穿孔机机架的条件下,对轧辊轴的危险断面尺寸、热处理工艺等进行了试验。40Cr钢轧辊轴只要设计和热处理合理,完全可以适应生产要求。     

轧辊新材料和新工艺的研究

根据轧辊的性能要求,通过设计化学成分、改进熔炼和浇注工艺,研制成功离心轧辊新材料,显著提高轧辊的表面及内在质量。经实际生产验证,新材料和新工艺的应用,可大幅提高离心轧辊芯部强度,解决断辊难题;避免气孔、夹渣、缩孔和疏松等铸造缺陷,提高轧辊的生产率。     

支承辊材料45Cr4NiMoV钢高温临界损伤值测定方法与试验

45Cr4NiMoV钢是大型支承辊的重要材料,其热态成形过程中容易产生裂纹缺陷。深入研究该零件的裂纹形成机理,并对其进行精确预测具有重要意义,而材料的临界损伤值是预测该零件高温裂纹的重要判据。文章基于Normalized Cockcroft&Latham损伤模型,对临界损伤值的实验测定方法进行了理论分析与研究,采用GFL(Gleeble Fracture Limit)方法对45Cr4NiMoV钢高温临界损伤值进行了测定。实验测得,在变形温度为1100℃、应变速率为0.01s-1的条件下,45Cr4NiMoV钢的临界损伤值为0.63。     

邯钢CSP轧辊的使用问题及解决措施

从邯钢CSP热轧生产线轧辊的使用情况出发,介绍了邯钢CSP生产线的工艺流程、轧辊（工作辊）的主要参数。对轧辊在使用过程中出现的问题进行了分析,并提出了有效的应对措施。