陶瓷浇道在SL15脚和5S箱体上的应用

浇注系统形式多种多样,无论选用哪一种形式的浇注系统,出发点只有一个,为了获得高质量铸件。多数浇注系统都是由模型在砂型中直接做出。但对较复杂的中、大型铸件,浇注系统由模型直接做出,有时很难保证铸件质量。如SL15脚和5S箱体铸件就是一例,我们在这两个件上采用了陶瓷浇道,提高了铸件成品率。     

串联浇注系统在小型铸件上的应用

对于小型铸件,可以采用串联浇注的方法实现一箱多件浇注,增加生产效率。但在实际的工艺设计中,借助数值模拟发现离直浇道最远的铸件总是先进流并且先充满,而离直浇道最近的铸件最后进流最后充满。这导致每一个铸件的进流速度都较快,从而影响了铸件质量。本文主要以主轴承盖浇注系统的工艺设计为例,介绍了一种使串联浇注时各铸件铁水可以平均分配的新计算方法,为今后其他的小型铸件的串联浇注提供一种新的设计方法。     

提高熔模铸件内在品质的方法

获取优质精铸件,一是靠合理的浇注系统设计;二是在不影响铸件使用功能的前提下修改铸件结构,使铸件结构具有合理的工艺性.工艺成熟的熔模铸件浇注系统工艺参数与亨金公式计算的浇注系统的参数进行对比,得出浇注系统计算的修正公式,可以用来对相同生产条件下的其他铸件进行浇注系统的设计.合理的铸件结构和浇注系统参数,能提高熔模铸件内在品质,减少缩孔、缩松,并提高成品率和工艺出品率.     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

倾斜式离心铸造对钛合金铸件质量的优化

开发了一种新型钛合金铸造工艺，在设计阶段将钛合金铸件的石墨铸型倾斜摆放，浇注系统搭设在铸件厚大部位，以实现倾斜式离心浇注。同时，分别采用常规立式重力浇注和立式离心浇注，对比研究了两种铸件的表面质量及内在质量。结果表明，倾斜式离心浇注铸造工艺可以减少铸件表面的流痕缺陷，提高钛合金铸件的产品质量，减少后续补焊修整，缩短产品生产周期、降低生产成本。     

薄壁端封板铸件变形的防止

结构如图所示的薄壁端封板铸件,它是纺织机械产品上的大型铸件之一。其重重540kg,长3000mm、宽1440mm、主要壁厚12mm;材质HT150,采用手工造型湿型铸造;浇注铁水来自3t/h两排风口冲天炉。该件生产中出现的问题是易产生变形,即铸件中间部位翘曲7～10mm。针对这一问题,该厂采用开放式的浇注系统、单向浇口、倾斜浇注,并适当提高浇注温度和浇注速度,也采取了一些辅助措施,解决了铸件变形。浇注系统:浇注系统布置在铸件薄壁一边;     

基于ProCAST的履带板消失模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST软件对ZG30SiMnMoV钢履带板铸造凝固过程进行了模拟,分析了铸件的缺陷受浇注温度的影响情况和铸件的有效应力受浇注速度、浇注温度的影响情况,并进行了试验验证。结果表明,当浇注温度为1610℃时,履带板内部的缩孔、缩松缺陷明显减少;铸件的有效应力受到浇注速度的影响不大,适当地降低浇注温度可显著降低铸件的有效应力,可以得到品质良好的铸件。     

熔模铸钢件浇不足缺陷仿真分析及改进

应用ProCAST软件对生产中出现浇不足缺陷的某薄壁铸件进行了流场分析和缺陷预测,通过对不同方法的分析结果进行比较,选择了较为合理的模拟方法。通过对不同浇注温度、浇注速度的方案进行分析,确定了铸件的浇注温度和浇注速度的合理区间。采用这种方法,对另一铸件进行了模拟,预测的浇不足趋势与实际铸件浇注情况基本一致,对改进工艺起到了指导作用。     

金刚石压机缸梁的铸造

针对金刚石压机缸梁铸件的结构特点 ,对不同铸造工艺方案进行了对比分析。采取下部引气、局部强制冷却、分层浇注等工艺方法 ,实现了铸件顺序凝固与补缩要求 ,铸件一次浇注成功     

轴承座的铸造生产技术

分析了轴承座铸件的结构特点,确定了铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等工艺参数。通过对模型制作、造型制芯、熔炼浇注、开箱清理、热处理等工序的控制,使浇注的铸件表面及内在质量均能完全满足技术要求。     

ZL204铝合金半圆环铸件铸造工艺设计

分析了ZL204铝合金半圆环铸件的结构特点和铸造技术难点,针对铸件的半圆环、壁薄、腔体复杂、筋板多、热点分散等特点,进行了铸造工艺设计,着重解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、裂纹等缺陷,给出了合理的工艺方案.对工艺方案进行了生产验证,进行了缺陷分析,并提出了改进措施.采用改进后的铸造工艺方案生产出了合格的ZL204合金半圆环铸件.     

食品机械薄壁件铝镁合金重力铸造工艺

由于Al-Mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产.针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型Al-Mg台金薄壁铸件的生产.实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产.     

镁合金熔模铸造技术发展现状

镁合金是目前应用的密度最小的金属结构材料,在航空航天的轻量化方面有很好的应用前景。随着应用技术与要求的提高,用于航天航空领域的零部件逐渐向精密化、薄壁化、集成化方向发展。相比于传统的镁合金铸造方式,熔模铸造技术所具有的工艺特点对于生产精密复杂的薄壁零件有独特优势,将熔模铸造用于镁合金铸件生产能够更好地适应航空航天零部件的要求。介绍了镁合金成形技术,并重点综述了镁合金熔模铸造技术以及目前存在的金属-铸型界面反应问题和研究现状。     

镁合金铸造技术及常见缺陷分析

镁合金铸件的生产工艺与传统的铝合金铸件生产工艺相比有较大的区别，其铸件废品类型和形成原因也大不相同。根据镁合金铸造的理论依据，结合具体生产实践，对铸造生产中容易出现的缺陷产生原因进行了实验研究和分析，并分别设计了相应的解决措施去消除缺陷，然后通过大批量生产和跟踪调查，对措施的有效性进行了改进、修正和评价，使镁合金铸造工艺更合理。综合多年的实践，介绍了镁合金的特性，列举并分析了镁合金铸造生产过程中经常出现的铸造缺陷形式、成因和解决措施以及常用的细化剂。     

压铸条件下过共晶铝硅合金P变质的必要性

在铝合金压铸生产过程中,Al-P中间合金变质处理和压力铸造工艺都能够使过共晶铝硅合金中的初晶硅晶粒细化.探讨Al-P中间合金变质处理,分别在压铸工艺条件下和普通金属型条件下,对过共晶Al-15Si合金组织的不同影响.试验表明,压铸条件下未经Al-P变质的和经Al-P变质的Al-15Si合金与金属型条件下未经Al-P变质的Al-15Si相比,初晶Si尺寸分别减小50%和75%左右;在相同的压铸工艺条件下,Al-P变质后Al-15Si合金初晶Si尺寸,比未经过Al-P变质的Al-15Si合金初晶Si尺寸减小40%左右.论证了在Al-Si系过共晶铝合金压铸件生产过程中,Al-P中间合金进行变质处理的必要性.     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

SLA原型和石膏型相结合快速精密铸造工艺

SLA快速成型工艺可以迅速容易地实现CAD数据模型的实物化，能够快速灵活地制作可用于熔模铸造的高分子模型，结合精密铸造工艺可以快速铸造单件或小批量铸件，相比于利用压型制备蜡模的传统熔模铸造。大大缩短了制造周期，降低了成本，并提高了零件设计修改的灵活性。对基于SLA原型和石膏型精密铸造结合的快速铸造工艺进行了研究，涉及原型的制作工艺、石膏型的制作和合金的熔炼等内容。通过对SLA原型的热性能分析．确定了原型的脱失工艺，得到了比较合理的石膏型焙烧工艺，最终获得了可用于有色合金铸件的单件或小批量快速铸造工艺，并进行了工艺实践。     

钛合金熔模精密铸件表面质量提升工艺性研究

研究并优化了钛合金熔模精密铸件工艺,解决了钛合金熔模精密铸件表面质量差的问题。分析了钛合金熔模精密铸件表面缺陷的类型,研究了缺陷产生的机理,并进行了实验验证。结果表明,浆液温度对型壳质量及钛合金熔模精密铸件表面质量具有重要影响。其它工艺参数不变的情况下,浆液温度为20~23℃时能获得表面质量较好的钛合金熔模铸件。     

厚截面不锈钢铸件工艺研究

分析了厚截面不锈钢铸件的材料及结构特性，通过采用合理的铸造工艺和热处理工艺，成功生产了该类铸件。     

热管技术及其在轻合金铸造中的应用

简述了在热管的理论研究比较完善,重点转向广泛开展的应用研究的同时,在材料领域积极、开发和应用热管技术的必要性和重要意义。初步评估了热管在轻合金永久型铸造中的行为、作用、利用潜力和应用的基本形式。特别提出了一种新颖的采用热管技术制备镁合金铸管的方法以及一种轻金属半固态铸锭制备的改进方法,阐明了高温热管技术在永久型铸造冷却控制中的应用价值。