KR法搅拌模式对固液分散性影响研究

铁水炉外脱硫是提高钢铁质量的重要环节之一.目前,广泛采用的铁水炉外脱硫主要方法是喷吹法和KR搅拌法.KR搅拌法因具有脱硫剂单耗低、脱硫效果稳定和良好的搅拌动力学条件而被广泛采用.示踪实验是研究水模型中混合时间的基本方法,以聚氯乙烯颗粒为示踪剂,通过不同的搅拌桨浸入深度对示踪剂分散情况的影响,并考虑液面的稳定,确定最优浸入深度为12~15cm.通过研究不同的搅拌模式对示踪剂分散情况的影响,并考虑单向搅拌时搅拌桨和水的速度达到稳定时所需时间,确定最优搅拌模式为正3s停0.5s.研究结果对氧化钙碳化钙等脱硫剂的KR搅拌脱硫工艺具有一定指导意义.     

搅拌装置设计(续)

三、搅拌实验设计搅拌装置,根据搅拌目的选择其条件。搅拌条件有;(1)搅拌槽的形状;(2)搅拌叶片的形式;(3)搅拌叶片的直径;(4)搅拌叶片的转数 n;(5)搅拌所需时间;(6)搅拌装置接触液体部分的材质;(7)比例放大的基准因数。为了决定这些条件,就必须进行搅拌实验。     

容器设计中搅拌装置的轴向力分析

搅拌装置在化工厂中应用很广，在磷肥、钛白粉装置中（15kt/a)使用较多，仅钛白粉装置中就大约有40－50台，如增稠结晶器，中和槽等，搅拌操作所涉及的因素极为复杂，浆叶形式的选择，从力学的观点来说，迄今研究不够，本文就搅拌装置产生的轴向力问题进行了初步研究。     

动力波法脱除化肥厂煤气中的H_2S

利用自制的动力波实验装置,以氢氧化钠溶液为脱硫剂,模拟煤气组成,研究了不同操作条件下脱硫效率的变化。得到了装置达到最高脱硫效率时的相应操作条件。实验中发现,同样操作条件下,随着处理柱塔径的增加,脱硫率下降。因此得出:塔中心处净化效率高,塔壁处低,塔径越大,总净化效率越低。对高负荷的生产设备可采用"多中心效应"的方法,强化传质过程,提高总净化效率。在此基础上,对动力波工业装置进行设计。     

湍流搅拌釜多层桨层间距对搅拌特性的影响

本文着重研究了湍流搅拌釜在全挡板条件下,多层平桨及圆盘透平桨的层间距对釜内流况、搅拌功率及混合时间的影响。对相互间的关系进行了定性分析和定量处理。本研究的结果可以为多层桨搅拌装置的改造和设计提供参考。     

浅析湿法脱硫吸收塔搅拌及氧化风管的布置

结合湿法(石灰/石灰石-石膏法)脱硫工艺特点及吸收塔内浆液特性,介绍了湿法吸收塔常用的搅拌装置及氧化风系统设计布置形式及工作原理,并对其各自优缺点进行了分析。     

椭圆底封头异形挡板搅拌釜的混合性能分析

在椭圆底搅拌釜底部分别加装十字形挡板和对数螺线形挡板时,对其混合性能进行实验研究,并对两种挡板的混合性能进行对比分析。研究结果表明:同组参数、相同的操作条件下,转速越高,搅拌均匀所需要的混合时间越短。在同组参数、相同的操作条件下,搅拌均匀时,与十字形挡板相比,加装对数螺线形挡板所需要的混合时间较短;在同种转速下,与十字形挡板相比,加装对数螺线形挡板所消耗的搅拌功率更小;在同样的操作条件下,与十字形挡板相比,在加装对数螺线形挡板时,搅拌釜的混合性能更好。     

湿法磷酸萃取用搅拌混合装置的实验研究

对比了4种搅拌桨型式用于湿法磷酸/磷酸三丁酯(TBP)+磺化煤油/水实验体系的萃取特性;研究了搅拌雷诺数、反应时间、相比对磷酸萃取率和单位体积功率消耗(PV)的影响;并确定了适宜的操作条件。结果表明:大三角搅拌器在优化的操作条件下,较其他3种搅拌桨型具有更高的萃取效率,功耗最小。确定的最佳操作条件为:相比4,反应时间12 min,搅拌雷诺数约5 774时,磷酸萃取率可达到32.7%,PV仅为0.17 kW/m3。     

新型高效节能穿流式搅拌装置简介

搅拌是化工、医药、食品、轻工等生产过程中最常用的操作之一。目前国内外所研制的各类搅拌装置 ,虽然满足了一些生产要求 ,提高了生产能力 ,但搅拌装置构造复杂 ,制造、安装、维修不便 ,生产能力低 ,能量消耗大 ,尤其是有化学反应和结晶同时存在的过程 ,国内外已有的各种搅拌装置不可能同时满足化学反应和结晶条件的要求。四川省金太阳科技有限责任公司拥有的新型高效节能穿流式搅拌装置新技术 ,已获国家专利 ,专利号ＺＬ :9822 95 5 1 .0。该新技术经大量的基础理论试验研究 ,掌握了该技术的流体力学、传热与传质规律、不同物性条件下设备…     

微波脱硫装置的设计EPDM再生胶的制备及性能研究

试制了微波脱硫罐并进行了EPDM再生胶的制备及性能研究,微波脱硫装置应包括搅拌、温控、密闭脱氧等装置;最佳脱硫功率为2kw,填充量为5kg;搅拌可以使得胶粉脱硫效果更均匀,最佳搅拌速度为60r/min;脱硫温度越高,脱硫效果越明显,最佳脱硫温度为270 ℃。     

氨法脱硫技术在燃煤锅炉烟气减排中的高效应用研究

在燃煤锅炉烟气脱硫减排处理应用中,氨法脱硫技术可靠。我们在山东设计了安装3套装置,对高硫煤的锅炉烟气进行脱硫处理,均采用了分级吸收的氨法脱硫技术;建设完成后投产使用或试运行结果表明:这三套氨法脱硫装置运行稳定,操作方便,处理后的锅炉烟气各项指标满足国家规定的排放标准,达到超净排放的指标要求。采用氨法脱硫技术的锅炉烟气脱硫装置具有脱硫效率高、它以工业生产过程中的废水为脱硫剂因而节省资源、副产物硫酸铵作为化肥可带来经济效益等优点。氨法脱硫工艺技术特别适合在我国氮肥行业热电联产锅炉的烟气脱硫装置使用,本文介绍了氨法脱硫技术原理、工艺流程、技术指标要求、装置设备配置等技术工程内容,供同行、研究人员参考与探讨用途。     

管式搅拌反应器中流动特性实验及模型研究

为进一步研究带机械搅拌装置的新型管式反应器内流动特性,采用刺激-响应技术,测定流体在不同操作条件下的停留时间分布(RTD)曲线并与无搅拌停留时间分布曲线作对比,计算了平均停留时间分布的统计特征值。用混合时间表征混合特性,用Peclet操作准数表征轴向扩散特性。结果表明,适当增大转速、流量或降低水位,都有利于反应器内流体的均匀混合。大体上随流量的减少和液位的升高停留时间有延长的趋势,转速变化对停留时间的影响不显著。在搅拌转速不超过400 r/min时,混合时间随着搅拌转速的增大而缩短。在实验范围内,反应器相当于3个串联全混槽反应器。     

搅拌筛板萃取塔液泛特性研究

为明确萃取塔对不同体系、不同操作条件下的性能,在内径为50 mm的三级搅拌筛板萃取塔中,针对7个不同物性特点的体系进行了液泛特性研究,液泛点采用观察法判断。实验结果表明,穿流式筛板的过孔阻力和过度搅拌是液泛产生的两个原因;萃取塔的两相总空塔流速与搅拌转速关系曲线将塔的操作区域分为搅拌不足液泛区、正常操作区、搅拌过度液泛区和流速过高液泛区等区域;增大分散相流速比增大连续相流速更容易造成液泛。通过比较不同界面张力、两相密度差、连续相黏度体系的液泛特性可知,该萃取塔适合中、低界面张力体系在低流速下操作。     

搅拌剪切力强化纳滤脱盐精制活性蓝染料溶液

通过一系列实验,对某染料厂提供的活性蓝染料溶液在搅拌剪切力强化作用下进行了纳滤脱盐精制研究.实验结果表明,搅拌转速为300 r/m in时产生的剪切力能有效控制浓差极化和减缓膜污染.在操作压力1.0 MPa、温度25℃、搅拌转速300 r/m in的操作条件下进行了预浓缩-连续恒容渗滤-后浓缩组合过程操作.先将料液预浓缩1.33倍,经过连续恒容渗滤,染料纯度从71.4%提高至99%以上,最后将染料溶液浓缩2倍,以降低后续喷雾的能耗.在此基础上,进行了模拟计算,为工业化提供依据.     

面向半豆荚杆的先进拉挤装备技术研究

以航天用复合材料豆荚杆为研究对象,开发先进拉挤成型工艺;对半豆荚杆先进拉挤设备的主要模块:放卷装置、预成型装置、热压装置和牵引夹持装置进行设计,完成半豆荚杆先进拉挤原理样机的搭建,并进行了半豆荚杆的试制。试验表明,成型压力为1MPa、热压温度为130℃、累计热压时间为30min条件下制备的半豆荚杆满足产品要求,为复合材料豆荚杆低成本制造提供了一种新方法。     

间歇搅拌工艺对鞘氨醇单胞菌废胎面胶粉脱硫的影响

采用间歇搅拌工艺研究鞘氨醇单胞菌（PL 1）与废胎面胶粉（GTR）共培养脱硫,考察了PL 1对GTR的脱硫效果及脱硫胶粉（DGTR）填充丁苯橡胶的力学性能。结果表明,在GTR脱硫温度为30℃、在PL 1菌液中培养10 d的条件下,与连续搅拌工艺相比,采用间歇搅拌工艺,PL 1生长旺盛,其在DGTR胶片表面的附着量大;采用搅拌12 h、停歇12 h的间歇搅拌工艺,DGTR表面含硫质量分数比GTR下降了22.7%,脱硫效果显著;与GTR相比,用DGTR填充丁苯橡胶的力学性能显著改善。     

搅拌釜内液固悬浮体系的浓度分布

在120°锥底、内径为φ700mm、φ250mm 的有机玻璃釜中,采用直接取样称重法研究了液固系搅拌釜内桨的结构、桨的位置及转速、固含量、物系性质等因素对釜内固相浓度分布的影响,同时用两区沉降扩散模型对实验数据进行分析,得到了固相悬浮质量与操作条件的关系,并提出了均匀悬浮的判据,为放大设计搅拌反应器提供了可行的理论依据。     

湿式氧化法脱硫工艺模拟装置的设计与应用

模拟工业湿式氧化法脱硫的工艺流程，实验室设计了一套工艺模拟装置，根据入口工艺条件确定吸收和再生装置的高度、直径及填料的高度。实验结果表明，通过建立的模拟装置,可以获取湿式氧化法脱硫催化剂的基本性能和使用的最佳工艺参数，对催化剂的工业化应用具有重要意义。     

涂料生产中的液体搅拌

一、搅拌在加速化学反应过程中的作用搅拌是一种化工单元操作,广泛地应用于化学工业中。按其操作目的,常见的有如下两种;一种是作为辅助操作而与工艺过程同时进行,藉以加速传热、传质和化学反应,此时搅拌装置附设于反应器中;另一种     

B_4C_p/A356复合材料半固态搅拌铸造过程的三维数值模拟

基于流体动力学原理,采用SpaceClaim建立制备B_4C_p/A356复合材料单层桨及双层桨两种搅拌装置几何模型,研究了两种搅拌装置下坩埚内流场的特性以及复合材料的动态搅拌黏附情况。研究结果表明,相比于单层搅拌,采用双层错排的搅拌装置坩埚内的流场均匀性更好,能有效减少上层搅拌的"死角"区域。通过对比实验可以看出,同等转速条件下双层桨坩埚内的半固态组织均匀性更好,其形成的铸锭微观组织B4C颗粒的分散性能较好,模拟结果与实验数据进行对比,验证了模拟的可靠性。