80 t电炉生产线冶炼系统信息化平台的设计

详细介绍了太重80 t电炉生产线冶炼系统信息化平台的设计思想和主要功能,主要包括ERP系统、MES系统、二级过程控制管理系统等子系统,并对一级基础自动化系统改造进行介绍,得出系统功能考核指标,对同行业冶炼系统信息化平台的设计进行指导与借鉴。     

太钢1549热连轧加热炉区自动控制系统

为了进一步提高热连轧的产能及控制水平,山西太钢不锈钢股份有限公司对1549热连轧加热炉自动控制系统进行了改造,改造后的加热炉自动控制系统由一级基础自动化系统和二级过稗自动化系统组成.炉区一级基础自动化系统由仪表摔制和电气控制两套系统组成,分别用作加热炉的燃烧控制和电气设备控制;炉区二级过程自动化系统实现了坏料数据核对、数据跟踪处理、数据设定等功能.本文主要介绍太钢1549热连轧加热炉自动控制系统的硬件配置和结构,对电气基础自动控制的内容进行了说明,详细阐述了实现精确燃烧的加热炉灵活控制分区功能和二级数据跟踪功能.该系统已投入运行,效果良好.     

炼钢-连铸过程计算机控制系统更新与改造

针对目前国内炼钢-连铸生产过程控制系统的现状,以及国内炼钢厂计算机控制系统的发展趋势,提出炼钢-连铸过程计算机控制系统更新和改造方案,该方案符合我国目前炼钢厂的发展需要,将炼钢厂的基础自动化系统、过程控制系统有机融合,并向上延伸到生产管理及公司的ERP系统,该方案已在鞍山钢铁集团公司第一炼钢厂成功应用,取得良好的经济效益和社会效益.     

宝钢电厂生产管理系统的升级改造与应用

主要介绍了宝钢电厂生产管理信息化系统的升级改造。由于原有信息化管理系统是分步骤、分功能设计开发的,经历长时间应用后,出现了设备老化、功能难以扩展等问题,因此对现有信息系统进行了整合和升级改造。基于流程管理,按照浏览器/服务器模式架构设计了全新的电厂生产管理系统,共包含基准管理、生产管理、设备管理、技术监督管理等七个主要功能模块。该系统简捷易用、可靠性高、安全性好、可用性强,投用后促进了电厂整体生产管理效率的提升。     

三电控制系统在天铁连铸机的应用

连铸生产是冶金生产过程中的关键环节,直接影响钢铁企业的产品产量与质量,控制系统是连铸生产顺利进行的有力保障,阐述了连铸机自动化系统构成,系统软件、功能及生产过程管理等方面内容。     

灌区管理中信息自动化的应用

目前,我目的水利系统,自动化水平和灌区信息化改造滞后,科学化调度利用水资源困难重重,配水和用水之间的矛盾经常发生,并时常造成人力、财力的浪费,贻误灌溉良机.本文分析了当前灌区在管理上存在的问题,介绍了灌区自动监测与信息化管理的内容.包括建立自动化监控系统,信息管理系统,办公自动化系统,最后,论述了灌区信息化管理的优点.     

邯钢中厚板轧机磨辊间MES系统的创建与应用

邯钢中厚板生产线经过自动化改造后,现有轧辊磨削数据测量和记录系统功能不能满足生产需要,为此建立了磨辊间MES系统,实现了轧辊主数据、磨削及装配数据上传轧机二级系统并参与有载辊型计算的功能,满足了轧机自动化升级改造对辊型的要求,将钢板横向厚度同板差控制在0.15 mm以内。     

南钢宽中厚板卷工程轧钢自动化系统简介

介绍了南钢宽中厚板卷工程轧钢部分的自动化系统的组成。该系统主要有以下几个部份：基础自动化，过程自动化(即常称的二级计算机)，管理自动化(即常称的三级计算机)。基础自动化部分重点介绍了一级计算机系统的大致功能及系统组成，同时对西门子的传动系统也作了简要的介绍。过程自动化系统重点介绍了二级计算机系统的主要功能及系统组成。管理计算机系统重点介绍了三级计算机系统的功能以及三级计算机系统的组成方式，同时对采用的相关工具也作了简要的介绍。     

连铸工艺参数执行率程序设计与应用

<正>随着柳钢MES系统的稳定运行,实现了全公司生产信息的高效整合流转,同时也加速助推了转炉厂信息化建设步伐。转炉厂在冶炼工艺信息化比较完善,连铸信息化相对滞后的背景下,全面推进连铸信息化建设。首先,自行开发连铸二级数据采集客户端程序,及时采集一级PLC和人工画面录入数据,并通过电文方式发送至转炉PES系统,写入连铸生产实绩数据表,完成连铸工艺记录无纸化操作。其次,     

连铸过程自动化技术综述

对国际国内的现有连铸过程自动化技术进行了全面的论述，主要分析和对比了最新的连铸过程自动化系统和相关的先进技术，指出了国内现有连铸过程存在的主要技术难题和需要开发的一些新技术，并就提高连铸坯质量的技术策略进行了探讨。最后指出我国开发优质纯净钢连铸技术的必要性。     

多断面方坯连铸机设计及生产实践

针对多断面方坯连铸机的生产实际,从工艺和设备设计角度并结合生产实践提出如下思路。二冷区总长度设计为7 685 mm,分四区,并将第四区细化为四区＋四区延长区以适应多断面、多钢种较高拉速生产;二冷各区分配比定为0.33-0.39-0.19-0.09(四区延长区关闭)和0.35-0.39-0.12-0.14(四区延长区打开),比水量范围为0.3～1.2 L/kg;独特的二冷全水和气雾喷嘴快换装配结构可节省断面更换时间至2.5 h;兼顾各断面生产的末端电磁搅拌最佳安装位置为距离弯月面9.2 m处。按上述思路设计的多断面方坯连铸机可实现较高拉速生产,铸坯质量良好,连铸机作业率高,并为同类型连铸机改造或设计提供实践经验。     

垂直段高度对特厚板坯内部夹杂物的影响

夹杂物是降低铸坯内部质量的重要缺陷。增加连铸机垂直段高度有利于减少铸坯内部夹杂物的数量并改善其分布。为了得出适宜的垂直段高度,采用数值模拟方法研究了连铸机垂直段高度对特厚板坯内部钢液流动和夹杂物运动的影响。研究结果表明,垂直段高度为3.5m时,有利于特厚板坯中夹杂物上浮并良好分布。研究结果对选择特厚板坯连铸机的垂直段高度具有重要意义。     

宝钢湛江高效板坯连铸机设计实践

2013年宝钢决定将宝钢罗泾已停产的两台单流2 300mm板坯连铸机扇形段主体设备搬迁到宝钢湛江钢铁基地,合并改造为一台双流连铸机,中冶赛迪承担总体设计和主要设备供货。中冶赛迪在设计阶段通过采用结晶器在线热调宽技术、上装引锭杆技术、铸流双跟踪和恒拉速等技术,实现了连铸生产高效率;通过独立设置机械维修车间、公辅设施紧凑化布置、冷却水阀站和液压阀站紧凑化布置、冷却水泵站露天布置等方式,实现了连铸生产低成本。     

基于“炉机对应”原则的连浇优化方案

国内某炼钢厂为保证浇注周期较短的2号连铸机连浇，多座转炉需同时向该连铸机供应钢水，导致炉 机对应关系不明确，生产组织难度较大。通过对该厂炼钢 连铸过程的工序作业周期与生产运行模式进行解析，在保证连铸机连浇的基础上，探究合理的炉 机对应关系，改善该厂的生产顺行。结果表明，在“一一对应”运行模式下，2号连铸机最大连浇炉数仅为6炉；而在“定炉对定机”运行模式下，若适时接受3号转炉冶炼的钢水，2号连铸机最大连浇炉数可延长至19炉。在此基础上，通过对连铸机“柔性”的优化和钢水供应的合理调配，2号连铸机可满足实际生产的连浇要求。此外，运用“炉→机”匹配度进行评价，计算结果表明优化后的炉 机对应关系得到显著改善。     

宝钢三铰链点扇形段辊缝间隙控制技术应用

宝钢湛江2 300 mm连铸机由罗泾原2台单流连铸机改造建设而成,由于其扇形段固有的三铰链点结构,实际在线辊缝精度通常超过±2 mm,有时甚至高达±5 mm,不能满足生产要求。根据扇形段辊缝控制原理,通过辊缝折算获得精确的辊缝反馈值,实现对扇形段辊缝的自动控制。对辊缝间隙产生原因进行分析,提出辊缝间隙控制技术。实际应用表明,该辊缝间隙控制技术可以使扇形段辊缝离线和在线精度分别控制在±0.2和±0.5 mm以内,有效保证设备功能精度和状态稳定,为2 300 mm连铸机提高产品质量和发挥产能优势创造有利条件,并对扇形段设计和改造具有一定的借鉴意义。     

射钉法在铸坯凝固终点预报模型中的应用

为了精确掌握连铸机的综合冷却特性,验证铸机模型计算的准确性,进而为优化二次冷却制度提供依据,采用射钉法分别对新钢3号特厚板连铸机中碳钢和高碳钢进行了射钉试验,测量出典型工况条件下矫直区前后位置处铸坯凝固坯壳厚度,并以测得的凝壳厚度为边界模拟预报出凝固终点的位置。从模型计算预报的结果来看,中碳钢在典型工况条件下凝固终点的位置距离弯月面的距离为33.7m,而高碳钢在典型工况条件下凝固终点的位置距离弯月面的距离为27.6m。射钉试验与凝固模拟相结合预报的凝固末端为末端大压下位置设定提供了理论依据。     

特厚板坯连铸机驱动辊滑道结构优化改进

某钢厂3号特厚板坯连铸机,经过半年多的使用,发现扇形段驱动辊滑道结构存在一些不足：驱动辊机械限位机构螺栓易松动,以及驱动辊滑轨与扇形段框架紧固连接螺栓易失效。为了解决驱动辊滑道结构存在的问题,通过对现场实际情况进行研究及理论分析,对驱动辊滑道结构进行结构优化改进,进而彻底解决了驱动辊滑道结构上存在的问题,保证了驱动辊辊缝开口度精度,并且提高了扇形段的过钢量,降低了设备的维护费用。     

上海宝山钢铁公司新建4号板坯连铸机

宝钢新建4号板坯连铸机将成为先进的机械设备与动态自动控制系统完美结合的典范,将使设备性能和生产操作灵活性达到一个新的水平.新建铸机将能够浇铸包括超低碳钢,低、中、高碳钢,包晶钢和微合金钢在内的各种钢种,不论在产品质量,还是在生产能力方面,都将达到最好的水平.     

包钢624m~2大型带式球团焙烧机设计创新与应用

包钢新建成一条国内最大的624m~2大型带式焙烧机球团生产线,年产氧化球团500万t。在设计过程中,对风流系统进行了优化设计,自主设计开发了多项新型设备,如大型球团干燥窑、往复式布料机、回转支撑造球机和稳流给料斗等,并集成应用了立式强力混合机和高压辊磨机等多项国内外大型装备。设计过程中充分考虑了节能环保因素,生产能耗低,粉尘排放、噪音污染均维持在较低水平,除尘灰二次利用,无固体废弃物外排。自2015年底投产以来,设备运行稳定,生产指标良好,球团的TFe质量分数达到65%以上,抗压强度不低于3 100N,工序能耗为17.05kg/t,达到国际先进水平,实现了良好的经济社会效益。     

连铸结晶器及设备冷却水系统优化

结合玉溪新兴钢铁有限公司的生产实践,通过对现场调研收集的大量实际运行数据进行分析,得到方坯、板坯设备及结晶器供水情况,提出该循环水系统的最佳设备改造方案。生产结果表明,改进后,结晶器水、设备冷却水水温下降10℃,软水使用量明显下降。