罩退工艺对黑斑缺陷形成的原因分析及措施

针对冷轧产品易出现的黑斑缺陷问题,重点从退火工艺方面分析了缺陷产生的原因和机理,通过控制不同温度阶段的氢气吹扫工艺和退火温度制度,较好消除了黑斑缺陷,对提高冷轧退火卷钢板表面质量有一定的指导意义。     

罩式退火氢气吹扫工艺研究

对乳化液在炉内随温度升高发生的挥发机理,以及钢卷在退火的各个阶段可能发生的氧化反应进行深入的研究。采取分段式控制吹氢流量和时间,使氢气吹扫与乳化液挥发达到最优匹配,有效提高了退火卷表面清洁性,降低了氢气消耗,达到了降本增效的目的。     

高清洁度铜管退火内吹扫工艺研究

退火是影响铜盘管内表面清洁度质量特性的关键工序之一,内吹扫是退火工序提高铜盘管清洁度的支配性工序要素。本文着重研究钟罩炉内吹扫(排气、冷吹和热吹)三种方式。结果证明,热吹是一种最佳的内吹扫方式。     

关于Cr12型工模具钢退火工艺的探讨

通过对不同热处理温度、不同热处理时间和不同冷却速度对Cr12型工模具钢脱碳层厚度和硬度值的影响的研究,认为该钢退火组织的硬度主要取决于残余奥氏体的数量,即珠光体转变的完全程度,并认为,对于密闭性较好、炉内温度较均匀的退火炉来说,860 ℃±10 ℃保温8 h左右,以30 ℃/h的速度冷却至730 ℃±10 ℃保温7 h左右,再以30 ℃/h冷却至540 ℃出炉的退火工艺是可行的,并依据实际情况制定了适合于车间的退火工艺制度.     

Cr12Mo1V1钢退火工艺的研究

本文通过不同加热温度、不同加热时间和不同冷却速度对Cr12MolVl钢脱碳层厚度和硬度值的影响的研究,认为该钢退火组织的硬度主要取决于残余奥氏体的数量,即取决于珠光体转变的完全程度,并认为,对于密闭性较好、炉内温度较均匀的退火炉来说,840±10℃保温2～4h,以30℃/h的速度冷却至770±10℃保温6～8h,再以30℃/h冷却至540℃的退火工艺是可行的,从而制定了适合于长特第三钢厂生产实际的退火工艺制度。     

退火参数对SK85钢石墨化程度的影响

在不同的退火参数条件下,会对SK85钢的石墨化产生不同程度的的影响。本研究采用SK85钢,退火温度为660℃和680℃,退火时间为5h和10h,冷却方式采用空冷和水冷然后进行金相观察。结果表明缩短保温时间,降低保温温度,加快冷却速率这三种方式可抑制SK85钢在退火时产生石墨化现象。     

炉台紧急吹扫故障判断方法

通过对炉台设备的简介及紧急吹扫的统计分析,提出了判断紧急吹扫故障的合理方法,提高了故障的准确判断率,减少了对生产的影响。     

590 MPa含锰钢带罩式炉退火氧化色分析与控制

针对罩式炉工业化生产590 MPa含锰低合金冷轧钢带表面氧化色缺陷，分析了表面氧化色的主要组成。实验室采用马弗炉模拟了罩式炉退火工艺，验证了金属锰薄片对钢带表面氧化色的抑制作用。结果表明，金属锰薄片可以通过消耗炉内氧化性气氛，保护试样表面在退火过程中不被氧化。罩式炉工业化退火采用冷点温度620 ℃、热点温度630 ℃、保温时间25 h及全过程40 m3/h氢气流量吹扫制度，同时退火过程中在每个对流板中心处装入125 kg纯金属锰薄片，可避免工业化生产590 MPa含锰低合金冷轧钢带边部出现氧化色缺陷，同时力学性能满足要求。     

冷轧罩式炉退火带钢表面锈蚀问题研究

以沿海某钢厂的冷轧罩式炉退火机组为背景,结合生产实践,通过现场生产试验,运用扫描电镜、能谱分析、MINITAB统计工具等方法,对冷轧罩式炉退火带钢产品的表面锈蚀问题进行深入、系统的分析和研究,得出其缺陷特征、发生规律、产生机理及影响因素,并验证发现了终冷台的冷却时间、中间库的库存时间、中间库的温度设定、平整液的温度、平整机的吹扫压力、环境的灰尘等六大显著影响因素及其对锈蚀发生的影响规律。     

SKS51合金工具钢的快速球化退火工艺的试验研究

基于离异共析原理,在实验室条件下试验研究了CSP流程生产的SKS51合金工具钢(/%:0.75～0.85C、O.20～O.50Cr、1.30-2.00Ni)4 mm板快速球化退火生产工艺。结果表明,此钢种经奥氏体化温度730℃、保温10 min随炉冷却到650℃等温球化120 min后,剩余未溶碳化物颗粒最多且分布均匀弥散,获得了较好的球化组织。该快速球化退火工艺与传统球化退火工艺相比,节能降耗并提高生产效率。     

基于TRIZ创新理论的控冷后吹扫系统

通过冲突理论、物质-场理论等建立功能模型树、物质-场模型进行分析、求解,最终找到以吹扫为主的指导方案,该方案经过具体化后形成吹扫系统并投入实际使用。该吹扫系统在河北钢铁技术研究总院中试工厂550热轧机的控冷系统进行安装试验。使用该系统可以完全去除冷却后的残余水,明显提高冷却后测温的准确性以及钢板温度的均匀性。     

酸轧带钢表面乳化液残留的原因分析及改进

针对酸轧生产过程中出现的带钢表面乳化液残留问题，基于5机架吹扫设备系统，建立了多工况三维流场分布数值模拟，分析可能造成带钢表面带水的原因，制定吹扫系统改进方案，采取管道优化以提升各用户点吹扫压力，优化边部吹扫喷嘴分布与个数，增加上下表面喷梁，优化分区冷却边部喷嘴补偿等措施，避免带钢表面带水情况的发生，提升了产品质量。     

连续退火冷却速率对热镀锌双相钢DP780屈服平台的影响

采用光亮连续退火模拟试验机研究了热镀锌双相钢DP780在连续退火中不同冷却速率对其组织和屈服现象的影响。试验结果表明:随着冷却速率的提高,组织中马氏体含量增加,晶粒尺寸减小。当冷速低于12℃/s时,应力应变曲线出现屈服平台;当冷速大于12℃/s时,应力应变曲线呈现连续屈服。冷速12℃/s为该钢种出现屈服平台的临界冷却速率。     

退火工艺对冷轧低合金性能和组织的影响

本文制定了几种不同保温温度相同保温时间的退火工艺,对Q345B冷轧低合金高强钢进行退火处理,分析了其性能和组织。发现在670℃保温温度下,获得的性能和组织较好,并由此制订了适合工业化生产的退火制度。     

汽车结构用钢B280VK的罩式退火工艺优化

结合八钢冷轧厂全氢罩式退火炉生产B280VK的实际情况,分析了影响B280VK产品性能的关键退火工艺参数。依据B280VK的退火机理,对加热速度和保温时间进行了比较试验,获得了较佳的工艺参数。为此对B280VK钢种的退火工艺制度进行了优化,B280VK的产品性能得到较好控制,产品的性能合格率从85%提高到95%。     

全氢罩式炉设备状态与维修策略

介绍了全氢罩式炉主要设备与工艺流程,分析了“紧急吹扫”、“冷态密封测试未通过”等故障原因.制定了有效的罩式炉设备维修策略,以缩短罩式炉加热阶段的升温时间和提高生产效率.     

汽车密封条用冷轧钢带DC03＋C590的开发

采用CSP钢带为基料,通过罩式退火工艺成功开发汽车密封条用冷轧钢带DC03+C590。主要分析了两种化学成分、退火温度、退火气氛及自然时效对DC03+C590冷轧钢带力学性能及表面反射率的影响。结果表明,冶炼成分采用B方案,退火冷热点设定480/490 ℃,均热时间为17 h,生产的汽车密封条用冷轧钢带DC03+C590力学性能满足要求。罩式炉退火过程中,在乳化液最大挥发温度段进行大流量氢气吹扫、均热结束前增加小流量氢气吹扫均有利于提升钢带表面反射率。     

热轧带钢均匀化冷却问题分析与控制措施

首先从冷却集管流量分布、侧喷吹扫效果两方面分析了热轧带钢均匀化冷却问题,以期为后续热轧带钢冷却均匀化程度控制提供分析依据。其次分析了改善冷却集管流量分布、改善侧喷吹扫效果两种控制措施的具体应用,以期为热轧带钢冷却均匀化程度控制提供可参考思路。最后分析了带钢位置跟踪控制优化、干头干尾控制优化、冷却水压控制优化在热轧带钢冷却均匀化程度控制中的应用,以期为控制措施的优化提供可参考思路。     

08Al冷轧薄板再结晶温度的测定

一、前言退火后冷轧薄板的综合性能主要取决于退火工序,而退火工艺制度的制定,则主要是退火温度和保温时间的选择。当然,加热速度和冷却速度在一定的条件下也会影响钢板的性能。冷轧薄板的热处理过程是再结晶的过程,实际上再结晶并不是一个恒温过程,而是一个随着温度升高大致从某一温度开始义在大致某一温度结束的过程。     

合金钢锭退火新工艺

包头钢铁学院和抚顺钢厂共同开发研制的合金钢锭节能退火新工艺,经抚顺钢厂进行工业试验和考核后,于1991年通过了由辽宁省冶金厅组织的专家鉴定。新工艺运用金属学原理及应力松驰理论,制订了退火加热温度参数;运用传热原理,建立了有限元方程;用FORTAN语言编写了钢锭退火工艺保温时间的计算机辅助设计软件。对不同钢种、不同锭型进行计算,可得出各种钢锭的温度,利用计算机绘