钢铁冶炼过程中砷的走向研究

针对进厂铁矿和废钢中的砷含量状况,通过对烧结、炼铁、炼钢过程中的砷行为研究,提出了钢铁产品中砷含量的有效控制措施。     

气氛对含砷褐铁矿脱砷的影响 通过预处理进行含砷褐铁矿脱砷的基础研究之一

从日本的现状来看,有效地利用国内贫矿是很重要的。最近,随着技术的显著进步,对钢铁产品的质量要求更加严格,但与此相反,国内矿石质量却日益下降,特别成问题的是国内矿石的夹杂物含量。在北海道开采的褐铁矿都有不同含量的砷。砷和钢铁中的其他有害元素硫、磷等不同,它在炼铁工序以后的精炼过程中不能除去,而必须靠炼铁之前的焙烧、烧结等工序加以去除。从前,也曾进行过由预处理脱砷的各种研究,然而对褐铁矿脱砷的基本条件,即气氛对脱砷的影响,脱砷机理,含砷矿石以外的配合矿石中脉石成分对脱砷的影响以及促进脱砷的     

冶炼过程中砷氟分布和对硫酸生产的影响

本文论述了原料中砷氟在冶炼过程中分布以及对硫酸生产的影响,并对原料中砷氟含量提出要求。     

分析砷在铜冶炼过程的分布及其控制

铜冶炼过程中通常伴随着有砷的出现,通过分析铜冶炼原料铜精矿中砷含量,了解砷在铜冶炼过程中的分布,了解其主要特征,根据实际状况综合合理的控制,探究有效的脱砷工艺与技术。基于此,文章主要对铜冶炼过程中砷的分布与控制工艺手段进行了论述分析,分析了铜冶炼工艺现状,探究了砷在铜冶炼过程的分布,总结了砷在铜冶炼过程控制工艺手段,以供参考。     

砷在锡冶炼中的危害及解决的途径

以近年来生产实际为依据,分析砷在锡冶炼流程中的循环,定量地探讨了砷对锡冶炼回收率的影响,提出搞炼前熔烧脱砷的迫切性,并建议加速砷产品的开发利用,从根本上治理砷的危害。,”t     

钢铁冶炼过程中氧化脱磷与固磷的应用研究

钢铁冶炼过程中的氧化脱磷与固磷,将对钢铁成品的质量,以及炼钢过程中的能耗产生直接的影响。氧化脱磷的过程要求钢渣具备较高的氧化性与碱性。但是,在固磷的过程中未来确保固磷的效果,往往又需要钢渣中具有一定低浓度的氧化亚铁,以此来加深固磷相的存在。目前的冶炼体系中普遍都使用高碱性的钢渣,这对耗能的需求非常大,并且对钢铁的性能也非常的不利。文章通过对冶炼后期的冶炼枪位以及供气量实施控制,以此来实现对冶炼过程中氧化亚铁含量的控制,确保渣系中固磷相的比例高于传统的炼钢工艺,以此有效的降低冶炼过程中的能耗,全面提升钢制品的质量。     

铜顶吹熔炼过程中砷元素的走向调控研究

随着铜精矿品位逐渐下降,精矿中的杂质元素越来越多,其中有害元素砷在冶炼过程中很难脱除,且在铜熔炼系统中循环累积,最终影响阴极铜的质量。某冶炼企业铜顶吹熔炼生产实践中,有害砷元素在烟尘中的分配比例为55%～75%,在铜锍相中分配比例为5%～15%,在渣相中分配比例为20%～35%。本文主要对铜顶吹熔炼过程中砷的分布与走向调控手段进行了理论分析,并在实验室条件下探究了熔渣中Fe/SiO₂、富氧浓度、铜锍品位、渣中CaO含量等工艺参数对不同产出物中砷分配率的影响规律,获得了砷进入渣相的有效调控措施。优化工艺参数后,As在渣中占比为30%～40%,烟尘中占比为50%～60%,铜锍中占比为10%～20%,解决了铜冶炼过程砷进入硫酸系统形成大量污酸的问题,从而控制各个产品中砷的含量。     

含砷铜精矿湿法冶炼新工艺的研究

<正> 在整个铜火法冶炼中,精矿中砷含量的5～16％进入废渣,1～7％进入粗铜,77～93％随烟尘及烟气带走。砷不仅影响了产品质量,而且还由于技术经济等原因,大量含砷的中间产品不能及时进行处理而造成砷在系统中的循环积累,使其中的有价金属不能     

提高阳极铜中砷含量的生产实践

阳极铜中砷含量过高或者过低都不利于电解精炼生产,谦比希铜冶炼有限公司生产的粗铜平均砷含量仅0.004 5%,导致了该粗铜在电解精炼过程中易出现阳极钝化、浮泥增加、阴极顶部结瘤、阴极表面质量下降、电流效率降低等问题。针对此现象,该公司追踪铜冶炼过程中砷的走向及分布,分析总结出阳极铜砷含量偏低的原因,并找到了添加砷铜合金提高阳极铜砷含量的最佳操作:粗铜火法精炼还原结束后加入砷铜合金,控制炉内氮气搅拌流量至200～250 L/min,反复转动炉子,15 min后开始浇铸。该技术操作不但可解决铜产品砷含量低的问题,而且可使阳极铜中砷含量分布更均匀,利用率更高。     

非水相定碳理论基础探讨

一、前言钢铁及铁合金中碳量之测定是一个重要的分析项目。这主要是因为,碳量对这些产品的性能,有着重要的影响,并往往以碳的含量作为判断产品品级的依据,同时正确而迅速的测定碳的含量,对冶炼过程的掌握,亦有其重大的意义。通常使用容积法,系将试样置于高温的氧气流中燃烧,生成的二氧化碳,用氢氧化钾吸收,以吸收前后体积之差,通过换算求得碳的含量,此法自一九一三年应用以来     

一种临氢设备用铬钼钢的冶炼方法

正专利申请号:CN201811112231公开号:CN109161786A申请日:2018.09.25公开日:2019.01.08申请人:湖南华菱湘潭钢铁有限公司一种临氢设备用铬钼钢的冶炼方法,主要生产步骤包括铁水预处理、转炉、VD真空处理、LF精炼、RH真空处理,然后浇注成坯或锭。本发明利用现有冶炼生产设备,提供了一种低磷、低锡、低砷钢水的冶炼工艺,钢水中磷含量≤0.006%、锡含量≤0.     

铜精矿双顶吹冶炼工艺中砷的分布及流向

通过分析表明,在铜精矿双顶吹冶炼工艺过程中,砷主要分布于铜烟尘、砷滤饼、电炉渣,还有少量砷分布于黑铜泥与浸出渣等物料中。对流程中含砷物料的处理及含量进行了分析对比,对在同类型双顶吹冶炼工艺中实现砷从流程中开路,具有一定的借鉴意义。     

高砷锑铜精矿水蒸气脱砷锑工艺试验

伴生有黝铜矿和砷黝铜矿的黄铜矿是一种比较典型的铜矿种。因其砷锑含量高,直接冶炼时会严重恶化冶炼环境,故在冶炼前必须进行脱砷脱锑预处理。文章研究采用水蒸气焙烧处理富含砷锑的黄铜精矿,考察了焙烧温度、焙烧时间、物料粒度、水蒸气流量和气氛对脱砷脱锑的影响。结果证明采用水蒸气焙烧的方法可以较为彻底地脱去砷和锑,达到冶炼的要求,并且和传统的预处理措施相比,成本低,污染程度轻。     

褐铁矿的砷在炼铁操作过程中的行径

北海道有相当丰富的褐铁矿资源,但是,一般砷含量高,以这种矿石作为高炉原料,因为恐怕钢铁中的砷含量对其性能有坏影响,所以它的使用受到限制,因而,为了把这种矿石作为矿源而大量使用,就必须考虑采用什么方法进行脱砷。作为当前的问题,知道原料、生铁、钢材中砷的允许限度是必要的。因为这个必要性,笔者们概述了直到目前为止,曾进行过的研究,或者通过查阅文献已经明确了的从矿石到钢水的过程中砷的行为,以及通过这些调查研究求得的有关砷的允许限度。     

砷在铅锌冶炼过程中的排放和处置方法

砷广泛存在于铅锌冶炼的各个环节,砷的化合物都具有很强的毒性,如不能有效的处理,将对环境和人民生产生活造成严重的危害。本文讨论了铅锌冶炼过程中砷的处理方法,包括粗铅、铜浮渣、阳极泥、冶炼烟尘以及污酸水的砷处理方案、脱砷方法,总体来说,砷的处理方法有火法和湿法两类,火法主要是根据砷的氧化物和硫化物易挥发的特性,经挥发、冷凝制得三氧化二砷或粗砷产品,湿法是根据砷的氧化物易溶于水形成砷酸,通过氧化浸出、结晶、沉淀等将烟尘或渣中砷转化为三氧化二砷产品或转化为稳定的砷酸盐沉淀。     

示波极谱法测定铁矿石中的砷

钢中的砷,主要来源于原料,在冶炼过程中很难去掉。因此,铁矿中的砷含量对钢材的质量有着重大的影响。目前,铁矿中的砷普遍采用的分析方法有氢化物-Ag-DDTC光度法。氢化物一非色散原子荧光法,氢化物—砷铋钼蓝法。对多数工厂来讲,As的分析是困难     

黑铜除砷生产实践

本文针对在铅锌冶炼企业回收有价金属铜时,原料铜浮渣、锌冶炼铜渣、海绵铜含砷较高,影响黑铜产品质量的稳定这一问题,通过对铜回收系统的反射妒、鼓风炉、卧式吹炼炉三道工序除砷工艺的探讨和总结,找到一条切实可行的除砷方法,确保产品黑铜含砷符舍客户要求。     

铜火法冶炼过程砷分布研究

铜火法冶炼原料杂质含量逐步升高,入炉原料含砷超过0.5%,冶炼过程产出砷渣大幅增加,本文重点研究砷分布率,通过原料杂质配入、铜冶炼过程工艺控制等措施,解决铜冶炼过程大量砷进入污酸形成砷渣的问题,提高原料适应性。     

江西铜业公司含砷物料的现状及其综合利用

由于受铜资源的限制,江西铜业公司高砷铜精矿被用来开发利用后,每年由此带入冶炼系统的砷金属量达1000t,而砷的利用率却极低,且冶炼产出大量含多种有价金属的高砷中间产品,影响其中有价金属的综合回收.本文概述了高砷物料处理的现状,并对存在的问题提出了研究方向和建议.     

黑铜除砷生产实践

本文针对在铅锌冶炼企业回收有价金属铜时,原料铜浮渣、锌冶炼铜渣、海绵铜舍砷较高,影响黑铜产品质量的稳定这一问题,通过对铜回收系统的反射炉、鼓风炉、卧式吹炼炉三道工序除砷工艺的探讨和总结,找到一条切实可行的除砷方法,确保产品黑铜含砷符合客户要求.