MGKJ密炼机微机监控仪在GK-270密炼机上的应用

ＭＧＫＪ密炼机微机监控仪将多年来人们难以掌握的密炼中不可见的混炼过程记录下来并显示出来，通过瞬时功率曲线和有关参数，工艺人员可以分析、制定和优化工艺操作规程。使用该仪器可对炼过的每车胶的数据进行打印、存储和查询。质量管理者可以分析任一阶段的混炼胶质量状况，及时地发现问题，提高胶料合格率和质量稳定性。     

轮胎胎面挤出质量的控制

分析轮胎胎面挤出质量波动的原因，并提出相应解决措施。原材料性能波动、终炼胶性能不稳定、挤出胎面尺寸波动、终炼胶停放时间差异、操作差异性、挤出胎面质量监控办法不科学和工艺与工装不匹配是造成胎面质量波动的主要原因，通过采取改进原材料采购形式、严格控制终炼胶性能、提高挤出部件尺寸控制精度、控制终炼胶停放时间、消除操作差异性、采用挤出部件质量自动筛选系统以及确保工艺与工装匹配等措施，稳定了胎面质量，使成品轮胎合格率大幅提高。     

胶料热炼工艺对轨道减震器性能的影响

以一种轨道减震器为例，研究了开炼机热炼和螺杆挤出机热炼两种工艺对胶料和产品性能的影响。结果表明，与开炼机热炼工艺相比，螺杆挤出机热炼工艺可以提高胶料温度，进而缩短产品硫化时间，相应产品的刚度稳定性更好，粘合性能和耐疲劳性能相近。     

密炼机上辅机系统的发展方向

对密炼机上辅机系统的改进作了详细的分析,从炼胶工艺优化、缩短炼胶时间、提高炼胶质量、节能、环保排放、防爆安全等方面详细介绍了提高和改进密炼机上辅机系统性能的具体改进方案和要点。最后简介了智能化和大规格密炼机上辅机的特点。     

两种α-烯烃对烯烃磺酸盐性能的影响

介绍了半炼蜡裂解法制备的C14-18α-烯烃的质量及其磺化产品AOS的质量、物化性能和应用性能，并与乙烯齐聚法制备的C14-18α-烯烃及其磺化产品进行了对比。试验证明，半炼蜡裂解法烯烃可以通过SO3膜式磺化工艺生产AOS，但产品游离油含量偏高，色泽较深，表面活性、润湿力和泡沫能力均不及乙烯齐聚法烯烃制备的AOS，但两种AOS配制的3种洗涤剂的洗涤能力相近，且当半炼蜡裂解法烯烃制备的AOS在洗衣粉中质量分数小于11％时，喷粉后粉体白度与标准粉相近。     

煤炭直接液化先进工艺的经济性

煤直接液化可以生产液体燃料油。比较了碳氢化合物研究公司（ＨＲＩ）的两段催化液化（ＣＴＳＬ）、煤油共炼和氢─—煤工艺的经济性。煤油共炼可以看作是重质渣油提质和煤液化之间的过渡技术。作出在中国建设煤油共炼示范工厂的经济分析和评价。     

橡胶智能密炼系统的构建及实现策略

本文基于国内外橡胶工业设备和生产的现状，从橡胶密炼技术的工艺出发，利用统计建模、神经网络和专家系统等多项先进计算技术，实现了橡胶密炼的智能化控制。实际应用效果表明，该系统能够准确地预报混炼质量，提高混炼胶合格率，有效地解决了原材料和环境等带来的质量波动问题。     

通过更新炼胶车间设备提高产量和质量

通过更新炼胶车间设备提高产量和质量美国《橡胶化学和工艺》１９９３年阿卷１期２０４页报道：在炼胶车间，适宜的材料搬运系统、现代加工控制装置、变速传动装置或温度控制装置都是非常重要的。但是密炼机及其下游设备仍是炼胶车间设备的核心。因此，结合大修对这些设备...     

SSM法和传统炼胶工艺生产的胎侧胶料性能对比

通过对传统法炼胶工艺与SSM法炼胶工艺对胶料性能的影响进行相关对比分析可以看出,用SSM法炼胶工艺生产的胎侧胶料的定伸应力、拉伸强度、拉断伸长率、炭黑分散度等级均较优;SSM法炼胶工艺生产的胎侧胶料快检检测结果的稳定性更高,车次与车次间均匀性明显提高。成品轮胎的胎侧稳定性能由此得到提升,提高了成品轮胎的市场竞争力。     

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术的应用

介绍了中国石油大港石化公司加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油的应用情况。应用结果表明,装置运行正常,加氢裂化十六烷值从掺炼前的63下降到掺炼后的58左右,同时裂化干气量也有所增加,其他指标影响不大,通过该工艺可以大幅的改善劣质催化裂化柴油的质量。     

掺炼催化油浆对延迟焦化产生的影响

在现阶段许多炼油企业都将催化油浆作为延迟焦化原料之一进行掺炼生产,催化油浆与传统延迟焦化原料相比有很大不同。所以在掺炼催化油浆进行延迟焦化后,可以达到提高炼油企业汽柴比及收益等目的但是还会造成一些不利的影响,比如导致生成焦炭质量的下降。本文通过对掺炼催化油浆进行延迟焦化生产的数据进行整理分析,得出掺炼催化油浆对延迟焦化工艺产生的影响并对此提出相应的对策。     

加工工艺对聚乙烯/乙炔炭黑复合材料中炭黑分散性的影响

采用表面电阻的统计分析、力学性能测试及扫描电镜分析等手段研究了不同工艺方法和工艺条件对聚乙烯/乙炔炭黑复合材料中炭黑分散性的影响。结果表明:与开炼工艺相比,通过密炼工艺制得的试样中炭黑的分散性更好;采用密炼工艺,转速为30 r/min,密炼5 min后出料,裁成小块投入混炼室再密炼5 min,制得的试样中炭黑的分散性最好;高转速、长时间的密炼工艺对炭黑聚集体结构有一定程度的破坏。     

密炼机自动控制系统改造

在密炼机控制系统现有硬件的基础上，对OPT触摸屏和PLC重新编程，将不同的工艺参数存储在PLC中，并可由OPT输入、存储和调用，使密炼机在不需要辅料的炼胶中可以不用开启上辅机，节省了人力和电力，并避免了人工操作不稳定性带来的胶料质量问题。     

氯丁橡胶2442综合性能影响因素分析

分析氯丁橡胶2442性能的影响因素。密炼工艺方面包括密炼温度、混炼时间和转子转速;开炼工艺方面包括硫化体系中各小料的添加顺序及辊筒转动过程中产生的热量;采用适宜条件的烘箱加热处理和60 min的硫化时间有利于提高胶料的物理性能;焦烧时间远大于放置试样时间时更能保证硫化胶与异质材料的粘合质量;白炭黑以辅助补强材料存在有利于调节硫化速率和粘合速率。     

改变胶料取样方法保证快检质量

改变胶料取样方法保证快检质量炼胶是橡胶制品生产中的一个重要工艺过程，而胶料质量的好坏对保证下一道工序的顺利进行和半成品、成品的性能都起着重要作用。通常胶料快检取样的方法是胶料炼好下片时从辊筒中间割下一小片胶，趁热折叠起来后用手把双层胶片压合，供快检人...     

溴化丁基橡胶胶料硫化特性稳定性的研究

研究混炼工艺对溴化丁基橡胶(BIIR)胶料硫化特性稳定性的影响。结果表明:终炼时使用双台开炼机的胶料硫化特性稳定性优于使用单台开炼机的胶料;增加终炼回炼工艺,胶料的硫化特性稳定性提高,正硫化时间稍有缩短,但符合工艺要求;调整氧化锌和硬脂酸的加料顺序对胶料硫化特性稳定性的改善作用不明显;不同混炼工艺方案胶料的工艺性能均较好,胶料在后续工序中使用未出现异常。BIIR胶料终炼采用双开炼机并结合终炼回炼工艺,可以改善胶料的硫化特性稳定性,但需要关注胶料t_(90)的变化。     

XM—75/35×70密炼机微机能量自控装置简介

随着电子计算机科学技术应用于橡胶工业的发展,我院在中试车间对75立升密炼机的技术改造中,选用了适用于开关量控制、可以进行逻辑判断和计时的LTS-82型一位微处理机做为密炼机能量自控装置的主控制器,以取代程序控制,实现对密炼机炼胶过程的能量自动控制。为电子计算机用于密炼工艺、提高混炼胶质量、节约能源迈出了一步。其控制系统框图如下:     

胶料热炼工艺对一种橡胶金属减振关节性能的影响

以一种橡胶金属减振关节为例,研究了开炼机热炼和螺杆挤出机热炼对产品性能的影响。结果表明,螺杆挤出机热炼工艺可以提高胶料温度,并且胶料的温度稳定性更好;螺杆挤出机热炼工艺产品的硫化程度更均匀,橡胶收缩率更小,刚度稳定性及耐疲劳性能更好。     

密封件用高硬度丁腈橡胶的混炼工艺探讨

探讨了高硬度丁腈橡胶的混炼工艺,如一段混炼法、两段混炼法和逆炼法.实验证明,高硬度丁腈橡胶中的炭黑等填充剂用量较大时,可采用逆炼法混炼工艺;该工艺混炼效果较好,胶料质量稳定,并降低能源消耗.     

影响压出胎面部件断面气孔因素浅析

本文从原材料、炼胶工艺、混炼胶的门尼黏度、混炼胶的停放时间、挤出工艺等方面对影响压出胎面产生气孔率的原因进行分析、讨论,结果表明:通过原材料的选择、调整炼胶工艺、控制合适的胶料门尼黏度及停放时间、有效的控制挤出温度及挤出速度可以有效的控制胎面气孔率。