旋转圆盘法研究锌片置换除钴的影响因素

研究了锌离子、搅拌速度、溶液ｐＨ以及温度等对锌片置换除钴的影响因素,结果表明,锌离子对锌粉净化除钴影响较大,当辙酸钴溶液中不含锌离子时,锌粉置换除钴较易进行;相反,当硫酸钴溶液中含锌离子时,锌粉置换除钴较难进行,充酸锌溶液温度低于７５℃时,锌片置换除钴的速率较低;随溶液ｐＨ值的降低,除钴效率升高,但如果溶液ｐＨ值太低锌粉耗量太大,导致生产成本境加,故在工业生产中,溶液ｐＨ值应保持在３．８～４．５之     

锌粉置换硫代硫酸盐浸金液中金试验研究

以10 μg/L金标准液与硫代硫酸钠、氨水合成浸金液, 采用锌粉置换法回收所合成浸金液中的金。结果表明: 锌粉用量增加, 金置换率提高; 选取锌粉用量为0.4 g/L, 随反应时间增加, 金置换率下降; 浸金液中铜离子和单质S、SO₄^2-、SO₃^2-等多硫化物对置换反应不利; 游离硫代硫酸盐对置换影响较小; 添加铅盐对置换反应有利。SEM-EDS分析表明, 经5%乙酸铅溶液浸泡后的锌粉表面有铅生成, 生成的铅与锌形成电偶加速置换反应, 同时, 锌粉表面变蓬松, 增大了锌粉与Au(S₂O₃)₂^3-的接触面积, 有利于置换反应的进行。     

利用湿法炼锌铜砷渣进行净化除钴

针对砷盐净化除钴的工艺,以云南某厂的湿法炼锌浸出的中上清液为原料,以湿法炼锌产出铜砷渣作为净化除钴剂,开展了利用湿法炼锌铜砷渣进行净化除钴研究,考察了时间、两段净化除钴和不同添加剂对净化除钴效果的影响。实验结果表明：反应温度95℃,反应时间3h,锌粉3 g.L_^-1,铜砷渣2 g.L_^-1,铜离子400 mg.L_^-1,可将中上清液中的钴含量降低到小于0.01 mg.L_^-1,可以实现深度净化除钴的效果。     

电锌工艺中铜渣除氯应用实践

以锌粉与久置的铜镉渣为原料,利用铜渣除氯原理去除电锌工艺系统中的氯,研究工艺参数对氯脱除率的影响。结果表明,采用硫酸铜溶液和锌粉置换生成的新制活性铜粉进行电锌工艺中铜渣除氯,氯的脱除率达77%～81%,温度影响不大。采用久置铜镉渣洗液提供铜离子,用锌粉置换铜离子生成的活性铜粉进行铜渣除氯时,氯的脱除率随n(Cu)T/n(Cl~-)比值的增大而升高。当n(Cu)T/n(Cl~-)比值从4增加到12时,氯的脱除率从72.66%提高至87.98%。对于久置的铜镉渣制备的铜渣,其中的铜已失去和铜离子、Cl~-反应生成氯化亚铜的活性,因此通过调节温度、pH值、n(Cu)T/n(Cl~-)比值均不能有效地脱除溶液中的Cl~-。     

表面活性剂对电解锌粉形貌的影响

研究氯化铵体系电解制备超细锌粉时,三种典型的表面活性剂对槽电压,锌粉沉积状态和锌粉颗粒大小和形态的影响.结果表明,在锌离子浓度为32g/L.电解液温度为60℃时,非离子表面活性剂吐温-80可以使锌粉颗粒均匀分散,表面活性剂的加入对槽电压影响不大.     

湿法炼锌高钴渣处理工艺研究

采用锌粉置换除钴得到的高钴渣,针对现有工艺的不足,提出了一段硫酸浸出-二段高钴渣中和-过氧化氢氧化除铁-锌粉置换除镉-新型活性硫化剂（简称除镍试剂）除镍-过硫酸钠选择性氧化除锰-过硫酸钠氧化沉钴的湿法冶金工艺,实现渣中钴和镍的分离回收。对工艺流程探究,得出了较优的实验结果。硫酸浓度为150 g/L,温度80℃条件下浸出120min,钴的浸出率为96.14%。锌、镍、镉、铁、锰的浸出率均大于99%。过氧化氢沉铁率达到99.8%以上,过硫酸钠除锰可使锰除到0.13mg/L,沉淀率达到99.98%,Co沉淀率达到99.99%,氧化渣中钴含量达到49.75%。     

湿法炼锌中性浸出液分步除铜镉净化新工艺

针对湿法炼锌净化工艺存在效率低、锌粉单耗高、成本高的问题,以锌粉为置换剂,采用分步除铜镉工艺去除湿法炼锌中性浸出液中的铜和镉。在除铜工序,研究了锌粉用量、反应时间、反应温度及搅拌强度等工艺参数对除铜的影响。在深度除镉工序,研究了除镉剂用量、除镉时间、除镉温度及搅拌强度等因素对除镉的影响。结果表明,在优化条件下,中性浸出液经一段除铜镉后,溶液中铜含量小于0.01mg/L、镉含量21.38mg/L,达到了一段除铜镉的技术控制指标,并且显著减少了一段净化的锌粉消耗量,以10万t/a湿法炼锌系统为例,年可节约成本约1 980万元。     

湿法炼锌净化除钴工艺现状及发展趋势

概述了现今国内外湿法炼锌净化除钴工艺的现状,简述了各种除钴方法的基本原理、主要流程、优缺点、应用前景等,可为新建湿法炼锌厂除钴工艺的选择提供参考。目前锌粉置换添加锑盐为活化剂除钴法在国内应用较为广泛,国外以β-萘酚净化除钴法应用较多,在没有更好的除钴方法应用于工业化之前,从安全、环保以及经济等角度考虑,合金锌粉净化法与锑盐净化法应用前景较为广阔。     

降低砷净液除钴的锌粉消耗

采用单因素条件试验研究砷净液除钴工艺中返渣的利用，铜离子加入量和净化pH值等因素对净化效果的影响。结果表明：将第二，三段净液渣返回第一段净液能大幅度降低锌粉消耗，在70℃，搅拌速度200r/min，加入碱溶砒霜100mg/L，Cu^2 加入量20mg/L，除钴pH4.5和返渣条件下，除钴后液残钴浓度低于0.75mg/L，一段净液锌粉消耗降低50%。     

提高铜镉渣提取海绵镉品位的生产试验研究

锌粉置换过程是处理铜镉渣提取海绵镉的重要环节,论文对铜镉渣提取海绵镉原理及生产工艺进行了简单介绍,对锌粉置换过程中置换温度、锌粉用量、置换时间、搅拌强度进行了实验探索,研究表明：置换温度50℃、锌粉用量为理论用量的1.2倍、拌强度为80r/min、置换时间20min,澄清时间40min的条件下,海绵镉的品位可达到78.7%。采用多点加入锌粉的方式,可以减少海绵镉夹杂现象,提高海绵镉的品位。     

冶锌工业废渣中提取粗锌和氯化锌的研究

为了探讨冶锌工业废渣综合利用的新途径 ,采用湿磨分离金属锌、酸浸制取锌盐的工艺进行了试验研究。通过对球磨机转速、湿磨时间、温度等条件的考察 ,找到了湿磨的最佳工艺条件 ,分离出的金属锌含锌高达 92 %以上 ,湿磨后的溢流浆可生产氯化锌 ,该工艺具有较好的经济效益和环境效益     

锌中浸渣—硫化锌精矿协同浸出锌和铟

研究锌中浸渣—硫化锌精矿的协同浸出过程。结果表明,协同浸出能有效提高锌中浸渣中有价金属锌、铟和铁的浸出率,浸出液Fe3+含量低,便于后续工段中锌、铟、铜、铁的分离。     

锌烟尘中锌、铜的回收

采用洗氯—硫酸熟化水浸—置换铜—中和除铁镁—浓缩结晶硫酸锌工艺从冶炼厂锌烟尘回收有价金属锌、铜,全流程锌、铜的回收率分别达97.1%、96.8%。     

锌电解阳极泥中锌的氧化浸出

为寻求锌冶炼厂电解阳极泥中锌的回收途径,以湖南某锌冶炼厂的电解阳极泥为原料,进行了锌的氧化浸出试验.试验结果表明,以硫酸溶液为介质、(NH4)2S2O8为氧化剂,在液固比为10,溶液初始pH值为1.5,(NH4)2S2O8添加量为0.01 g/g(对原料),温度为60 ℃的条件下浸出2 h,锌的浸出率达到81%.对浸出过程进行动力学分析,发现锌的氧化浸出过程受扩散机制控制,可以用Levenspiel方程描述.     

硫化锌精矿中锌的快速测定

作者阐述了用干过滤法测定硫化锌精矿中锌的含量的方法与步骤,通过对比,认为采用该法测定锌精矿中锌的含量较两次沉淀分离法要快捷、准确。     

含锌、铜溶液萃取分离及锌的回收研究

采用Lix 984N对含杂质锌、砷、铁、锑的硫酸铜溶液进行了铜萃取分离和锌回收研究,解决了含多种杂质的硫酸铜溶液传统沉淀法存在的净化分离困难问题。研究结果表明,铜萃取分离采用3级萃取、1级洗涤和2级反萃,可得到锌、砷、铁、锑含量均低于2 mg/L的符合电积要求的硫酸铜溶液。萃余液采用Ca CO3预中和除去大部分砷、铁、锑,再用Na2CO3沉锌,得到含锌大于40%的高锌渣。     

会理锌矿尾矿中氧化锌的综合回收

为回收会理锌矿选矿尾矿中的氧化锌矿物，针对该尾矿矿泥含量较多的特点，采用摇床脱泥-脱硫浮选-氧化锌矿物硫化浮选的工艺流程及新型高效捕收剂ZP-50进行实验室小型试验，获得了锌品位为36.04%、锌回收率为57.58%的氧化锌精矿。     

氧化锌矿湿法浸出提锌工艺研究

为了从高含硅、含铁等的氧化锌矿中提取锌，设计了低酸浸出、针铁矿除铁并脱硅提锌的新工艺。经探索实验和周期实验结果表明：锌浸出率为95．56％，铁、二氧化硅的入渣率分别为96．91％、95．95％，流程畅通，运行稳定，达到了有效回收锌和脱除杂质的目的，可为类似氧化锌矿提锌建厂提供参考。     

从某锌浸出渣中回收锌的试验研究

云南某锌浸出渣中含锌27.13%,大部分锌以铁酸锌的形式存在。为了回收利用浸出渣中的锌,采用硫酸为浸出剂,考察搅拌转速、反应时间、反应温度、硫酸浓度对锌浸出率的影响。试验结果表明,在搅拌转速为300 r/min、反应时间为180 min,反应温度为80℃、硫酸浓度为1.75 mol/L的条件下浸出,最终可获得锌的浸出率高达83.23%。     

利用锌浮渣制备磷酸锌的研究

试验研究了以锌浮渣为原料 ,采用硫酸浸出—过硫酸铵除锰—双氧水除铁—锌粉置换除铅、镉等杂质—磷酸二氢钠和氢氧化钠沉淀转化制备磷酸锌的工艺。试验结果表明 ,产物的各项指标达到企业标准。