热流道时序阀浇口消除熔接痕研究

通过研究注塑件熔接痕的形成机理,阐述了热流道时序阀浇口对熔接痕的控制原理.以某轿车后保险杠注射成型为例,用CAE软件对充填过程进行模拟.结果表明,采用阀浇口时序控制技术不仅能很好地控制保险杠中的熔接痕,而且还能优化其它生产工艺,对保险杠的生产具有实际意义.     

多浇口顺序控制技术在消除仪表盘熔接痕中的应用

传统注射成型生产的汽车仪表盘上存在大量的熔接痕,严重地影响了仪表盘的力学性能和外观质量,针对这一问题,提出了热流道顺序控制注射成型技术,介绍了热流道顺序控制成型技术的成型原理,根据该原理对模具的浇注系统进行了优化设计。通过Moldflow模拟分析,研究了各个熔接痕和气泡形成的原因,并对各个浇口的开启时间进行了优化。研究发现通过优化浇口的开启时间,可以有效地控制熔体的充模顺序和流动路径,从而消除熔接痕和气泡,提高仪表盘的质量和使用档次。     

热流道顺序浇注成型移除熔接痕研究

为了有效移除注塑制品中的熔接痕,深入分析了熔接痕的形成过程和采用热流道顺序浇注成型移除熔接痕的机理,并使用模流分析软件Moldflow对顺序浇注成型移除熔接痕的过程进行了有限元模拟。模拟分析结果表明,随着阀浇口不同的开闭时机,顺序浇注成型可以有效地控制熔接痕的位置及长度,改善熔接区域的外观和性能,有效避免熔接痕的产生。实验表明,采用顺序浇注成型时制品的熔接痕已基本消除.     

多浇口塑料制件的熔接痕分析

塑料制件熔接痕是注塑成型的主要缺陷之一,其影响产品的外观和机械强度.模具浇口设计和工艺参数的设置可以降低或消除熔接痕的影响.浇口位置(同向、相对、一般)对熔接痕的外观和机械强度的影响是不一样的.通过对板形(九点浇口)制件的数值模拟来详述熔接痕的形成过程,并进行工艺参数优化来减少熔接痕的数目.通过实验很好地证明了数值模拟的结果.     

顺序控制技术在汽车散热格栅边框注射成型中的应用

分析了采用传统热流道注射成型的大型边框制品的缺陷,针对其熔接痕问题,利用Moldflow软件,采用多浇口顺序控制技术对其填充过程进行优化,通过数值模拟研究发现,采用顺序控制注射技术控制各个浇口的开启时间,能切实有效地消除制品的熔接痕,提高制品的质量。     

基于顺序阀的塑料制件注塑工艺的多目标优化设计

以某汽车仪表盘为例,设计了仪表盘的热流道顺序阀浇注系统和冷却系统。运用正交优化试验法结合Moldflow模拟分析软件,在不同顺序阀的开启时间和工艺参数条件下,对影响仪表盘注射成型质量的熔接痕和翘曲值标进行模拟优化,通过对这2个指标的极差分析,确定各顺序阀的开启时间和熔体温度、保压压力、保压时间对熔接痕和翘曲值的影响程度,并运用综合平衡法,综合评判最终获取最佳阀开启时间和组合工艺参数。试模结果表明,制件表面无明显熔接线且翘曲值符合装配要求。     

吹风机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用。介绍专业注塑模分析软件MPI在吹风机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、充模压力、流动前沿温度和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,两浇口位置方案具有注射压力、锁模力小,熔接痕和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

PP注射成型汽车保险杠填充及熔接痕CAE分析

借助Moldflow软件,通过最佳浇口位置分析并结合制件结构,确定了汽前保险杠的两种浇口位置方案.对采用的汽车保险杠专用树脂高抗冲聚丙烯1215C进行了流变性能、压力-体积-温度关系曲线及热传导系数等的测定.通过Moldflow软件比较了两种浇口位置对制品产生熔接痕的位置、数量的影响以及熔体遇合角度与温度对熔接痕质量的...     

熔接痕位置预测及优化技术研究进展

综述了熔接痕位置预测、优化和控制技术的研究进展,介绍了填充过程熔接痕形成的数学模型。对数值模拟技术、数值模拟技术结合数学规划理论、阀式浇注和大型注射成型制品多浇口进料顺序控制技术等3种技术的分析流程、预测方法和应用实例进行了详细介绍,其中基于数值模拟技术和数学规划理论结合的熔接痕位置确定新算法是行之有效的熔接痕位置优化技术,已成为当前研究热点。随着该技术的日趋成熟,应用范围将逐渐增大。而阀式浇注和大型注射成型制品多浇口进料顺序控制技术的实施可以成功避免注塑件熔接痕的出现,在大型零件生产中具有广阔的应用前景。     

顺序注射成型在消除空调导风板熔接痕中的应用

为了消除空调导风板的熔接痕,以某空调导风板为研究对象,利用Moldflow模拟软件对其进行数值模拟。模拟结果表明,采用传统多浇口浇注时,空调导风板塑件表面易产生熔接痕缺陷,严重影响塑件的外观。采用顺序注射成型方法浇注,通过在原有热流道上安装可以由阀门装置软件独立控制的液压回路,实现多浇口顺序控制。经过方案优化,确定了3浇口的开启顺序和顺序开启时间,消除了空调导风板表面的熔接痕并改善了其表面的分子取向,提高了塑件的整体质量。将优化方案应用于生产实践中,满足塑件外观及性能需要。     

大型注塑制品熔接痕分析及解决对策

在研究大型注塑制品熔接痕形成条件的基础上,从塑料制品材料及其产品结构,模具设计与成型工艺等各环节,分析了影响制品熔接痕的因素,建立熔接痕的数学模型；分析了熔接痕CAE的特点及误差,并针对不同影响因素,给出了相应控制对策。     

Response of a sequential‐valve‐gate system used for thin‐wall injection molding

Sequential injection molding using a valve‐gate‐controlled hot runner system has attracted attention for industrial applications in recent years. Because of the complexity of the operation mechanisms, a commercial valve gate usually delays for about 0.3–0.5 s once the valve‐opening command is given. The signal‐to‐operation delay is acceptable for the conventional injection molding of large parts. However, this operation delay limits its application to thin‐wall molded parts for computer, communication, and consumer electronics, for which the required filling time is very short. In this study, a gas‐driven fast‐response sequential‐valve‐gate system was developed for thin‐wall injection molding by the adoption of valve‐gate control performance. The characteristics and verifications of the valve‐gate opening were monitored with a charge‐coupled device (CCD) camera (nonmelt condition) and cavity pressure transducers and an accelerometer (melt‐filled condition). The influence of the tolerance between the inner piston and cylinder and the gas pressure on the valve‐gate opening was investigated in detail. Tensile bar parts 1 mm thick were used for the molding experiments. The delay time has been found to be intimately related to the response of the gas‐pressure delivery controlling the valve‐gate movement. In a nonmelt environment, the delay time of the valve‐gate opening decreases with increasing driven gas slightly. In a melt‐filled environment, the delay time is quite sensitive to the operating gas pressure because of the extra resistance between the shaft and the melt. A threshold pressure as high as 100 bar is required to keep the delay time below 15 ms. With the proper choice of the piston size and driven gas pressure, the delay time can be reduced to about 8 ms in a nonmelt environment and to about 12 ms in a melt‐filled environment. Molding using this improved system for sequential valve opening can provide thin‐wall injection parts without a weld line, and good cosmetic quality and better tensile strength require a lower injection pressure than molding using single‐gate and concurrent‐valve‐gate opening. © 2005 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 98: 1969–1977, 2005     

基于注塑CAE的管件反变形设计

利用注塑CAE软件对聚乙烯管件进行变形分析,发现管件孔口沿熔接线方向发生椭圆形变,然后结合实测不圆度数据,确定反变形型腔尺寸,对管件模具在型腔、型芯上的分型面方向和开模方向采用不同的收缩率进行实际注射实验.结果表明,对圆筒状管件采用反变形,使其孔口不圆度有很大改善.     

注射成型熔接线区域流动诱导双折射行为

带有熔接线的透明聚苯乙烯平板制品通过带嵌件的模具注射成型,利用光弹测试考察了不同工艺条件下的制品双折射行为,探讨了嵌件造成的相邻熔接线区域熔体流动行为及对制品双折射分布的影响。结果表明,保压压力和熔体温度对制品双折射整体分布影响明显;嵌件后熔接缝区域与制品其他区域的双折射行为有较大差异,其变化与熔体相遇后流动行为和熔接部位分子取向分布有关;制品最大双折射值出现在嵌件后一定距离处。热收缩实验进一步验证了上述结果。     

注塑成型熔接痕缺陷研究进展

根据国内外对熔接痕的各项研究,介绍了熔接痕的分类、形成过程、熔接痕的特点、数学模型及预测模型、影响熔接痕的各种因素等内容;并介绍了控制熔接痕的措施,对于全面了解熔接痕缺陷及研究进展将会有一定帮助.     

基于Kriging和NSGA-Ⅱ的辅以困气改善的熔接痕优化策略

从熔接痕的成型机理出发,考虑了困气状况和熔合温度对熔接痕熔合质量的影响,提出一种以困气改善辅助提升熔接痕熔合质量的方法,建立了以“气穴面积”和“熔接痕处流动前沿温度”为熔接痕熔合质量指标的多目标评价体系,并构建了一种基于Kriging模型和非支配排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）的多目标寻优策略,以实现工艺参数的择优选择。以多孔板熔接痕优化为例,选用拉丁超立方抽样（LHS）设计实验,建立并检验反映工艺参数和优化目标之间影响规律的Kriging模型,采用NSGA-Ⅱ确定多目标优化问题的Pareto前沿及其最优解。仿真及生产实验结果表明所建立的多目标优化策略能有效实现熔接痕的多目标优化,同时以困气改善辅助提升熔接痕熔合质量的方法效果显著。     

挤出制品熔接痕的形成、结构分析

对挤出制品熔接痕形成的原理进行细致的分析,指出制品的熔接痕有“V形槽”及“弱连接”两种形式。熔接痕的强度及物理力学性能远远低于制品的其它部位。研究发现,熔接痕的结构与材料配方、挤出机机头模具及加工工艺参数均有关系。     

再生斜管卸料线包套开裂原因分析及修复措施

针对某公司内某装置再生斜管卸料线根部短管包套的开裂事故进行了事故分析。分析认为包套开裂是由于水蒸气爆炸所致。常温状态下向包套内灌注的高耐磨浇注料含较多水分,在操作时温度达到700℃,水在包套有限空间内汽化为水蒸气,使包套内压力超过包套强度所致。计算了水蒸气的爆炸能量,针对原因给出了修复措施。