硝酸铵和硫酸混合液在氰化金泥浸出工艺中的应用

目前,黄金矿山生产的氰化金泥,含铜量差异很悬殊.有的含铜2～5%左右和少量的铅,采用单一硫酸浸出,基本上能达到除铜和其他杂质的要求.含铜10～15%的金泥,采用单一硫酸浸出时,除铜不彻底.我矿成功的应用了硝酸铵和硫酸混合浸出,除铜效果好,已经应用于生产.金泥酸浸的目的是降低成本,保证产品质量,提高冶炼回收率.金泥不进行酸浸时,冶炼成本每公斤金高达50～60元,直接回收率达92～93%左右.应用混合酸浸成本为每公斤黄金降低25元,冶炼回收率提高到99.6%.     

扩散渗析法在脱砷母液中的应用

采用扩散渗析对脱砷母液进行预处理,控制脱砷母液流量为220L/h,水流量与脱砷母液流量比为1.1时,脱砷母液中酸与有价金属铜、镍可有效分离,生产工艺简单且成本低廉。试验表明:脱砷母液酸回收率77.92%,铜、镍截留率98%以上,为后续铜、镍回收降低大量成本。     

唐钢烧结厂的成本是怎样降下来的

烧结厂作为唐钢内部二级主体生产厂，积极发挥主观能动性，结合自身实际，大胆探索成本管理的有效途径，成本降低率连续两年超过5．9％：1995年烧结矿吨矿成本比1994年降低21．34元，总成本降低6083万元，成本降低率5．90％，1996年烧结矿吨矿成本比1995年降低20．16元，总成本降低5685．68万元，成本降低率5．95％。两年成本降低额累计1．18亿元。烧结厂是怎样从成本管理中挖掘潜力，成为公司学邯钢典型的呢？他们的做法对克服当前的困难，有些什么启示呢？一、全面对标，准确定位在烧结厂了解情况，给人最强烈的感受，是厂领导班子对成本…     

稀土草酸盐直接制备氟化物的试验研究

稀土草酸盐中直接加氢氟酸置换生成氟化稀土,选择加入１２０％理论量的氢氟酸有较高的转化率和回收率。置换后草酸溶液循环使用,降低了成本。     

从高铜、高铅金精矿中氰化提取金、银的试验研究

对用氰化法从高铜、高铅金精矿中提取金、银进行了试验研究。试验结果表明，在氰化浸出时，采用CaO＋NH4HCO3作为pH调整剂，同时加入SD助浸剂，可有效地提高金、银的氰化浸出率。与常规氰化法相比，金、银的氰化浸出率分别提高15．85％和30．44％。氰化尾渣用浮选法选铅，焙烧-酸浸法回收硫和铜，酸浸渣作为制备水泥原料，实现了金精矿所有组分的综合回收利用。     

提高转炉煤气的利用率和回收率

到目前为止,我国回收转炉煤气的钢厂有5家13座转炉。平均每吨钢回收了热值1500～1700kcal/m_n~3的煤气55～65m_n~3、蒸汽50～60kg、含铁60％的粉尘100kg以上。吨钢回收煤气相当13kg标煤,回收蒸汽相当7kg标煤,使炼钢工序能耗降低20kg标煤。回收的煤气、蒸汽和粉尘分别使吨钢成本降低0.8元、0.4元和4元。此外,每吨钢减少了100kg粉尘和60m_n~3煤气对大气的污染。     

加氢氧化钠提高焙烧—氰化法银浸出率的试验研究

介绍了一种提高焙烧－氰化法银回收率的新工艺，在金精矿焙烧时加入氢氧化钠，可有效提高焙烧－氰化法银的浸出率。对不同类型含铜金精矿进行工业化验证，银的浸出率可提高30％以上，且不影响制酸和金，银的回收。     

铅锌冶炼烟气洗涤污酸治理新工艺的研究

本文对铅锌冶炼烟气洗涤污酸治理新工艺进行了摸索,先采用铜渣去除污酸中大量的氯。然后用锌片置换除去铜及部分重金属,并回收渣中铜,再采用Nano DM试剂来脱除污酸中汞、氯经新工艺处理后氯离子含量≤200mg/l,氟离子≤50mg/l,处理后废水进入生产系统回收锌。其中锌片置换的铜渣含铜率达到了99.5%,可直接返回稀贵系统回收铜工艺实施后可以极大的提高资源利用率,实现资源的循环利用,同时降低污水处理成本,开拓环保效益与经济效益双赢的良好局面。     

采空区存窿铜矿石室内可浸性试验研究

针对寿王坟铜的空区存窿矿石进行了室内摇瓶浸出试验和柱浸试验，试验表明寿王坟铜矿的矿石仅采用化学浸出，铜的浸出率较低，为465左右，采用细菌浸出可将铜的浸出率提高26％，达72％，铜的浸出率与矿石的粒度成反比，即矿石的粒度越大，铜的浸出率越小，在生产中，先用酸浸出，然后再用细菌浸出的方案，既可加快铜的浸了同，又可以降低浸矿时的酸耗，降低生产成本。     

低品位硫化铜矿细菌氧化浸铜研究

为回收江西某铜矿大量低品位硫化矿资源，采用氧化铁硫杆菌浸矿，铜浸出率比酸浸提高９．４９％；浸出液中铁浓度不高，可满足铜回收要求；细菌浸矿产生一定的酸，节省了酸耗；分段浸矿可缩短浸矿时间１～２周。     

电弧炉炼钢集束射流氧枪的射流特征

对电弧炉炼钢用集束射流氧枪的射流特性进行了冷态和热态试验。50tUHP EAF的工业试验表明，使用集束射流氧枪可降低电耗20kWh/t，降低氧耗15％,提高生产作业率5％，降低吨钢成本10元。     

Ti/N对低碳贝氏体钢组织和力学性能的影响

研究了Ti/N对一种工程机械用高强度低碳贝氏体钢组织和力学性能的影响.研究结果表明,Ti/N值可明显影响钢中酸溶硼的收得率和力学性能.Ti/N在3.3以下时,酸溶硼的收得率小于50％;Ti/N大于3.6时酸溶硼收得率在75％以上;Ti/N超过4时,酸溶硼的收得率趋于90％,并不再有明显提高.随Ti/N的增加钢板的性能合...     

从废酸中萃取铼的工艺优化

优化萃取-反萃工艺条件回收污酸中铼,选取N235:仲辛醇:煤油=20:20:60作为萃取剂的配比,铼的萃取率为88.42％.负载有机相用氨水反萃时,选取浓度10％～12％氨水反萃时最优.采用污酸预处理-萃取-反萃工艺生产铼酸铵,预处理得到的铼液含Re为1.2g/L,萃前铼液的杂质总量≤0.4 g/L,铼的萃取率为98％...     

转炉干法除尘灰基复合造渣剂的研发及应用

利用转炉干法除尘灰开发出一种适用于转炉冶炼过程造渣的新型复合造渣剂,该新型复合造渣剂能够满足干法除尘稳定运行以及各项转炉冶金性能的要求。采用新型复合造渣剂后转炉氧气消耗降低了2.65 m3/t,转炉终点脱磷率提高3.31%,钢铁料消耗降低0.69 kg/t,吨钢煤气回收平均提高了5m3,吨钢辅料成本降低2.68元。     

冷固球团生产线配加氧化铁皮的生产实践

通过对某钢铁企业的氧化铁皮原料、配加工艺以及经济效益进行分析。结果表明:通过工艺优化后,冷固球团成球率从59%提高到62.84%,湿球单和湿球强度均得到了提高,每月产生的氧化铁皮全部配加到冷固球团生产线中,一年可节约成本1036.71万元,为钢铁企业实现氧化铁皮的短流程高效回收利用和有效降低炼钢原料成本提供理论依据和技术指导。     

提高质量,降低电炉炼钢的成本

炼钢分厂30t电炉加强全面质量管理,实行成本否决提高废钢质量,提高连铸坯合格率,降低冶炼电耗,九七年比九六年生产率提高5.94％,连铸坯成本降低21.34元/t,年经济效益213.4万元。     

三明钢铁厂提高烧结矿入炉率

三明钢铁厂重视提高烧结矿入炉率工作 ,通过一季度生产实践 ,取得显著成效 :烧结矿入炉率达到85.31 % ,比去年同期提高 6 .71 % ,是 1 995年以来最高的。2月份入炉率达到 87.2 6 % ,返矿率 1 2 .74 % ,仅此一项就降低成本 55.82万元 ,烧结矿成本 2 6 5.85元 /t。一季度烧结矿成本 2 6 7.54元 /t,同比降低1 .76 %。烧结矿入炉率提高了 ,烧结矿产量同比增长 6 .2 1 %。炼铁厂多用烧结矿 ,少用进口球团矿有利于降低生铁成本 ,一季度烧结矿比 85.4 0 % ,同比提高 3.84 % ,球团矿比 1 4.50 % ,同比降低 3.55% ;一季度生铁成本 80 3.4 1元 /t,同比…     

添加剂SMTV01对石煤酸浸提钒的影响

在石煤酸浸提钒工艺中，使用代号为SMTV01的添加剂可明显改善V2O5浸出效果，并降低H2SO4用量。通过实验室试验和扩大试验，考察了H2SO4用量、SMTV01用量和浸出时间对V2O5浸出率和回收率的影响。结果表明，在SMTV01用量8％、H2SO4用量22％、浸出时间20h条件下，V2O5浸出率可达到90％。将SMTV01应用于矿石处理量300t／d的工业生产中，V2O5回收率可达到80％以上，比未使用SMTV01时的V2O5回收率提高20％。     

从废电脑线路板中回收金属铜的试验研究

试验设计了一个从废电脑线路板中回收金属铜的“浸出-萃取-电积”闭路循环工艺。用氨水一氯化铵缓冲溶液作浸出剂，用N910作萃取剂，试验结果表明：虽然铜浸出率随浸出剂循环次数的增加而有所下降，但第10次重复使用时，铜浸出率仍保持在95％以上；萃取剂N910循环使用10次，铜萃取率也在99％以上。采用该工艺从废电脑线路板中回收铜，铜回收效率高，且无废液和废气排放。粗略经济效益分析结果表明，用此工艺处理1t废线路板，可回收219kg铜，具有良好的经济效益，浸出剂和萃取剂循环使用既降低了铜回收成本又减少了环境污染，可实现经济与环境效益的双赢。     

烟气分析动态控制炼钢技术的实践应用

介绍马钢120 t转炉烟气分析动态控制炼钢技术的多功能应用：启用自学习,自适应功能,针对不同原材料条件,优化供氧造渣制度,实现全自动炼钢新模式;实践证明,本技术实施后,有效监控转炉底吹搅拌效果,w(［C］)×w(［O］)浓度积值在0.001 2～0.003 0占78.8％;利用烟气分析CO浓度变化趋势指导操作,降低喷溅率在4.0％以下;优化吹炼工艺,强化脱磷脱硫效果;准确预报钢水终点氧含量,提高脱氧合金化效果,降低吨钢成本5元;增加煤气回收量9 m3/t钢和提高w(CO)5%～8%等显著成效。