化学成分对大型厚壁铸态铁素体球铁性能的影响

在实际生产条件下,对近百组25mm 50mm Y型试块和70mm附铸试块以及铸件本体的理化检验结果进行统计与分析,查明了C、Si、RE Mg四元素含量对三种试样的抗拉强度,屈服强度和延伸率的影响规律;在铸件本体解剖检验的基础上,建立了单铸试块,附铸试块与铸件本体性能间的对应关系.     

Mg-2.5Nd-0.5Zn-1Zr合金的力学性能研究

通过数值模拟、X光无损检测和拉伸试验对Mg-2.5Nd-0.5Zn-1Zr合金的室温力学性能进行了研究。结果表明:Mg-2.5Nd-0.5Zn-1Zr合金属于缺口敏感性材料,单铸拉棒的表层对其力学性能有明显的影响,未加工的单铸拉棒抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为233.1 MPa、162.8 MPa和3.5%,且离散性大。将其从准12 mm加工到准10 mm后,抗拉强度、屈服强度和伸长率达到257.3 MPa、180.8 MPa和4.6%,力学性能有明显提升,且数据更加稳定。Mg-2.5Nd-0.5Zn-1Zr合金制备的四种试样,均达到了设计指定的力学性能指标。其中加工后的单铸拉棒强度最好,抗拉强度和屈服强度分别超出设计要求11.9%和27.3%,附铸试样的强度和加工后的单铸试样相当。本体剖切试样的伸长率最高,其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为225.9 MPa、153.3 MPa和6.1%,分别超出了设计要求13%、27.8%和52.5%。四种试样中,24 mm壁厚的单铸试板的强度和铸件本体强度最为接近,单铸拉棒和附铸试样的强度分别为铸件本体强度的113.9%和112.5%。     

合金铸铁活塞裙的粒化退火

研究了退火热处理工艺方案对珠光体基合金铸铁活塞裙铸件本体和随炉附铸试棒的金相显微组织、布氏硬度值,以及随炉附铸试棒抗拉强度的影响。结果表明,合适的退火处理工艺能使铸件基体组织中的共析渗碳体发生粒化分解,在保证基体组织仍为珠光体前提下,降低铸件本体及随炉附铸试棒的硬度和抗拉强度,从而达到技术要求。     

感应炉熔炼与双联熔炼的灰铸铁力学性能的比较

运用数理统计的方法,统计分析了大量使用感应炉熔炼与双联熔炼灰铸铁的单铸试棒的力学性能数据,通过比较发现:尽管铸件和材料牌号相同,化学成分、孕育剂及其加入量基本相同,原材料的规格、质量标准和产地基本相同,但双联熔炼灰铸铁与感应炉熔炼灰铸铁相比,其单铸试棒的抗拉强度高约26.5 MPa,硬度高HBW6,冶金质量也好.     

轮毂类铸件覆砂铁型铸造工艺及设备

对轮毂铸件采用粘土砂湿型铸造、冷硬树脂砂铸造、离心铸造和覆砂铁型铸造的优缺点进行了对比,说明采用覆砂铁型铸造工艺大批量生产轮毂铸件的优势.介绍覆砂铁型工艺的流程及用于轮毂类铸件生产的机械化和简单机械化铸造生产线,以两种不同形状、壁厚的轮毂铸件及类似铸件为例,介绍覆砂铁型铸造工艺的应用情况.     

铸态高强度高伸长率球铁凸轮轴的试制

采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态高强度、高伸长率球铁凸轮轴铸件,结果表明:铸件本体铸态金相组织为:球化级别2～3级,球墨尺寸为6级以上,珠光体含量超过90%;本体铸态力学性能为:抗拉强度高于800 MPa,伸长率高于5%。主要工艺措施有:(1)采用低S高纯度原铁液以及低S高纯度增碳剂;(2)分别采用含Sb的硅铁和含Mn的硅铁进行包内孕育和随流孕育,孕育剂使用前要预热;(3)覆砂层厚度控制在6～8 mm。     

用覆砂铁型生产铸态球铁曲轴

介绍了覆砂铁型铸造工艺的优点;通过采用含Sb的专用球化剂、覆砂铁型铸造工艺,试制了铸态高强度、高伸长率球铁曲轴.结果表明:曲轴本体金相组织为球化等级2级、石墨大小6级、珠光体体积分数达到85％～95％,本体抗拉强度870～940 MPa、伸长率4.4％-6.0％,完全达到客户要求.     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁列车刹车盘

介绍了球铁刹车盘的不同铸造工艺,对粘土砂湿型铸造工艺和覆砂铁型铸造工艺进行了试验对比.结果表明:粘土砂湿型铸件球化率较低,球数较少,有缩松缺陷;覆砂铁型铸件球化率较高,球数较多,没有缩松缺陷.覆砂铁型工艺投入批量生产后,铸件品质稳定.     

灰铸铁抗拉强度与抗剪强度的关系

对灰铸铁的抗拉强度和抗剪强度进行测量，将试验数据进行拟合回归得出抗拉强度与抗剪强度的关系曲线。找出了单铸试棒和本体试棒抗拉强度及抗剪强度之间的差别.     

大型电梯曳引轮的覆砂铁型铸造工艺

介绍了大型电梯牵引轮的铸件结构及技术要求.先后采用砂型铸造和覆砂铁型两种铸造工艺,对比结果显示:砂型铸造型砂消耗量大,工艺出品率仅为56.2％,铸件本体内部金相组织不够致密;覆砂铁型铸造工艺砂铁比只有0.37,工艺出品率达85.5％,同时减少了铸件加工余量,提高了尺寸精度及基体组织的致密性.     

Effects of cooling rate on vermicular graphite percentage in a brake drum produced by onestep cored wire injection

In this research, a vermicular graphite cast iron brake drum was produced by cored wire injection in a one-step method. Silica sand and low-density alumina-silicate ceramic were used as molding materials in order to investigate the effect of cooling rate on percentage of vermicular graphite and mechanical properties of the brake drum casting. Several thermocouples were inserted into the casting in the desired positions to measure the temperature change. By means of one-step cored wire injection, the two residual concentrations of Mg and RE were effectively controlled in the ranges of 0.013%-0.017% and 0.019%-0.025%, respectively, which are crucial for the production of vermicular graphite cast iron and the formation of vermicular graphite. In addition, the cooling rate had a significant effect on the vermicular graphite percentage. In the case of the silica mold brake drum casting, there was an obvious difference in the cooling rate with the wall change, leading to a change in vermicular graphite percentage from 70.8% to 90%. In the low-density alumina-silicate ceramic mold casting, no obvious change in temperature was detected by the thermocouples and the percentage of the vermicular graphite was stable at 85%. Therefore, the vermicular graphite cast iron brake drum with a better combination of mechanical properties could be obtained.     

镦锻中心机身消失模铸造工艺

用消失模铸造生产牌号为HT300的Z46-18/4机身铸件。选择开放式浇注系统,适当设置内外冷铁,严格控制铁液的化学成分,并进行两次孕育;浇注后和开箱落砂前在型内保温适当时间。检测结果表明:整体铸件没有任何铸造缺陷;单铸试棒金相组织为:珠光体体积分数97%,碳化物3%;力学性能为抗拉强度325MPa,硬度229HB。     

灰铸铁汽车制动盘湿砂型铸造工艺的设计及数值模拟

应用湿砂型铸造工艺制造灰铸铁汽车制动盘,上下型为对称结构,中间用砂芯分隔,一型6件,可以降低生产成本,大大提高生产效率.并用ADSTEFAN模拟软件对铸造过程进行数值模拟,从而优化设计工艺.     

采用覆砂铁型生产水冷排气管

介绍了MKJ水冷灰铸铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述其生产工艺:覆砂铁型铸造,采用带有过滤网和集渣包的半开放式浇注系统;型腔覆砂层为8~10 mm;在砂芯中安放芯骨,芯头以相连的方式来加强砂芯结构强度;孕育剂为75%的SiCaBa+25%的75SiFe,包内加入,加入量为0.4%,处理温度为1 500~1 515℃,浇注温度为1 410~1 440℃。最终生产的MKJ排气管无裂纹、漏气等现象发生;金相组织为:石墨全部为A型,石墨长度为4级,基体组织为95%的珠光体;抗拉强度为275 MPa,硬度为202 HB。     

Cu、Mn元素对发动机球铁曲轴组织和性能的影响

研究了不同含量的Cu、Mn对球铁曲轴组织和性能的影响规律,同时对比分析了普通砂型和壳型填铁丸两种工艺条件下球铁曲轴的组织和性能。结果表明,当0．6wt％Cu与0．4wt％Mn配合时,可以获得抗拉强度较高的珠光体球铁,其强度与伸长率均满足QT600—3的要求。与普通砂型相比,壳型填铁丸工艺条件有利于球铁中总石墨球增多、圆整度提高及珠光体含量的提高,使性能得到改善。     

数字化全自动铁覆生产线在铸造生产中的应用

介绍了采用数字化全自动覆砂铁型生产线以前所面临的问题,对生产线的主要设备及作用进行了描述,阐述了该生产线的工艺流程,并详细介绍了覆砂铁型生产工艺:在铁型内腔上覆盖5~7mm厚的树脂覆膜砂,按球墨铸铁高C低Si低S低P的化学成分进行配料;采用半封闭式浇注系统,浇口比为∑F直:∑F横:∑F内=1.1:1.65:1,一箱4件造型,纤维过滤网置于直浇道上方,铸件的加工余量由单侧余量4~5mm减少到3~4mm;浇注温度为1350~1420℃,整个浇注过程控制控制在15min内完成。采用该生产线后,工人的劳动强度大幅下降,生产效率大大提高,铸件表面粗糙度也大幅提高,综合废品率大幅下降,各项力学性能也符合技术要求。     

垂直分型灰铸铁轴流泵体大孔出流等压等流量工艺

采用湿型、对开垂直分型工艺、挤压造型生产轴流泵体,浇注系统按等压等流量进行设计.型芯用覆膜砂壳芯,为解决变形,砂芯内腔放灰铁压块.按此工艺生产,成品率达90%以上.     

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。     

铁型覆砂铸造磨球工艺的试验研究

应用铁型覆砂铸造技术和计算机仿真技术，研究了铁型覆砂铸造磨球工艺的原理，按照生产线标准研制了铁型覆砂铸造贝氏体球铁磨球工艺装备和试验装置，进行了现场工艺试验，获得了关键工艺参数数据。试验结果表明，新工艺生产的磨球尺寸精度可以达到CT6级，表面粗糙度达到Ra12．5，球铁材质铸态硬度（HRC）平均值为32～34，直径60mm磨球的工艺出品率达到70％，生产工序少、周期短，适合机械化生产线方式进行大规模生产。