陶瓷型铸造45钢塑料模具工艺技术

采用陶瓷型精密铸造45钢塑料模具,指出其工艺难点在于铸件收缩比例的确定,模具腔内细节结构的成形、模具的随形冷却管道的成形,以及铸造工艺参数的确定,同时介绍了在还原性气氛中浇注铸件或进行铸件热处理,可有效防止铸件表面氧化脱皮。     

齿条-齿轴-齿条斜向抽芯压铸模

尺寸较小、带有斜向孔的铸件,其斜孔抽芯机构和推件位置的设计是模具设计的难点.为此,文中给出了齿条齿轴一齿条料向抽芯机构和推杆、推管同时推件机构,在保证模具结构紧凑的同时,保证了铸件的成形质量.分析了铸件工艺性,设计了模具结构,论述了模具工作过程.     

滑块中途转动长距离抽芯压铸模

根据铸件形状特点,若在动模内取出铸件,需长距离抽芯,故设计了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔,可转滑块在抽离铸件后,因碰到支架的一角而转动,实现让位。分析了铸件工艺性,论述了模具工作原理。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

长距离抽芯压铸模设计

根据铸件形状的特点，若在动模内取出铸件，需长距离抽芯，故采用了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔，可转动滑块在抽离铸件后，因碰到支架的一角而转动，实现让位。分析了铸件工艺性，论述了模具工作过程。模具工作可靠，生产效率高，成形工件满足质量要求。     

滑块中途转动长距离抽芯压铸模

根据铸件形状特点，若在动模内取出铸件，需长距离抽芯，故设计了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔，可转滑块在抽离铸件后，因碰到支架的一角而转动，实现让位。分析了铸件工艺性，论述了模具工作原理。模具工作可靠，生产效率高，成形工件满足质量要求。     

带三嵌件铝合金碗形件压铸模

针对轴向平行于模具分型面的轴类嵌件的定位困难问题,带三嵌件碗形压铸模采用一种带弹簧的特殊的嵌件定位结构,既满足铸件脱模要求,又保证嵌件定位精确稳固.模具采用多豁口推管推出铸件.模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好,生产效率高.     

双斜销抽拔滑块定模模板整体楔紧结构压铸模具设计

壳体铸件形状复杂,两侧面带四个深孔。根据铸件的形状特点,设计了带有双斜销抽拔滑块侧向分型抽芯机构的压铸模具,论述了模具结构特点和工作原理。由于对分滑块尺寸较宽,铸件对侧型芯包紧力大,模具采用了双斜销-滑块分型抽芯机构;采用斜销延时抽芯机构,确保开模后铸件在滑块的限制作用下脱出定模,留在动模;利用定模模板对滑块整体楔紧来克服滑块所承受的较大的反压力。模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好。     

发动机铝合金活塞铸件缺陷分析及铸造工艺改进

针对解决汽车发动机铝合金活塞铸造成形缺陷的问题,利用实际试制浇铸及模拟分析软件相结合的方法,分析铸件的成形过程,从模具冷却结构改进方面消除铸件缩松缺陷。通过模具设计结构调整来解决铸造缺陷,对金属型重力铸造生产铸件的缺陷解决有一定的借鉴意义。     

热冲模的熔模精密铸造

目前冲模制造普遍采用铸、锻或型材加工成形工艺。由于铸件毛坯精度低,机加工量大,故提高铸件精度和质量对加速模具制造很重要。第二汽车厂生产的EQ14O汽车离合器盖成形模铸件如图1,材料为ZG50CrNIMo。     

铝合金W型定位支座金属型模具设计

介绍了铝合金W型定位支座金属型模具的设计思路,从分型面设计、浇注系统设计、倒钩部位成型设计、推出机构设计等方面阐述了模具的设计过程理念,提出了一种新的活块应用方式,为金属型模具成型倒钩结构和脱模提供了快速简单的方式。结果表明,将活块和铸件整体推出简化了操作过程,既保证了铸件成形,又大幅度提高了生产效率,该模具的设计理念为存在倒钩结构铸件的模具设计提供了借鉴。     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公（铜电极）的加工方法及要求。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构。在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽。该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用。     

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.