单箱多工位烟丝装箱系统缓存装置的设计

为解决单箱多工位烟丝装箱能力与膨胀烟丝生产线的小流量生产能力不匹配等问题,在装箱系统的纵向和横向往复铺料皮带输送机之间设计增加一个缓存装置。该装置主要由储料槽和皮带输送机组成,在系统正常装箱时,缓存装置作为烟丝通道使用;系统换箱时,皮带输送机上的烟丝暂存在缓存装置上;系统换箱完成时,缓存装置上的烟丝与纵向皮带输送机上的烟丝一起进入横向皮带输送机,进行装箱;当缓存装置上的烟丝完成装箱时,系统回到初始状态。结果表明:改进后的单箱两工位烟丝装箱系统,利用缓存装置实现了单箱单工位装箱,设备结构简单,运行稳定,与两工位装箱系统相比,占地面积减少了50%,设备投资成本减少了50%,在装箱数量均为7箱/h条件下,设备利用率提高了一倍,满足了膨胀烟丝生产线连续装箱的生产需求。     

电子鼻气味指纹数据对烟丝加香质量的评价

将电子鼻气味指纹数据应用于对加香前后烟丝的检测,旨在寻求一种快速有效的方法以实现对加香烟丝的质量监控.通过主成分分析法处理电子鼻对加香前后烟丝挥发性成分的指纹数据,发现该分析方法能够有效区分加香前后的烟丝,而且还能够有效评价烟丝加香的均匀性.采用统计质量控制分析法处理加香后烟丝挥发性成分指纹数据,发现该分析方法能够有效的对加香后烟丝的气味品质进行生产过程中的质量监控.利用电子鼻货架寿命分析了贮存时间对加香烟丝挥发性成分的影响趋势,发现加香烟丝的挥发性成分随着贮存时间的延长逐渐减少,综合考虑随着贮存时间的延长,加香烟丝挥发性成分的均匀性越好和加香烟丝挥发性成分损失越多两个方面的因素,得出加香烟丝在贮丝柜的最佳贮存时间范围.     

缩短储丝柜换柜时间的改进措施

原储丝柜换柜时间长,造成烘丝机出口烟丝含水率合格率低,并出现干头干尾现象。对此进行了改进:更换挡铁装置,优化运行逻辑控制程序,提高分配行车运行速度等。改进后储丝柜换柜时间由原来的最长135s降低到56s,烘丝出口干头量由平均14.7kg/次降低到9.6kg/次,烘丝出口批次含水率合格率由82.7%提高到90.1%。     

压实法与抽空法装箱方式对烟丝质量的影响比较

为了优化箱式储丝工艺,对比了传统压实法与抽空法装箱方式对储存过程中烟丝物理质量、烟气指标及感官质量的影响。结果表明:①与传统压实法装箱方式相比,抽空法装箱方式对烟丝产生造碎相对较小,且储存时间对烟丝的结构影响不明显,整丝率最大可降低0.24%;②两种方式装箱后,烟丝填充值随储存时间的增加均略有下降,但抽空法装箱并储存一定时间后烟丝填充值仍高于压实法;烟丝含水率随储存时间的增加变化不大;③抽空法装箱后,不同储丝时间对烟气指标基本无影响,感官评吸结果表明,抽空后存储9 d内的试验样品其感官质量较对照样无明显差异。     

膨胀烟丝两用装箱系统的开发与应用

为满足箱式储丝工艺需求,实现CO2膨胀烟丝的木箱装箱,并解决纸箱传统手工装箱方式费工费时、装箱精度低、无法实现批次化管理等问题,通过分析烟箱特征、装箱技术、装箱速度等相关要素,确定了单箱多工位循环的膨胀烟丝装箱方案,并以此设计开发了可同时满足纸箱、木箱要求的两用装箱系统。该系统结构简单,运行顺畅,应用效果表明:①减轻了原手工纸箱装箱的工作量;②木箱装箱能力满足了箱式储丝的需求;③装箱计量精度由±0.5 kg提高到±0.2 kg;④实现了膨胀烟丝装箱过程的数字化与批次化管理,为膨胀烟丝的品质跟踪管理创造了条件。     

制丝线烟丝贮存与风送配置的改造

大理卷烟厂引进的HAUNI制丝线由于烟丝调度的局限性 ,存在着烟丝供求关系不平衡问题 ,造成不必要的制丝线待柜停机或卷烟机待料停机 ,烟丝质量也易出现波动。将贮丝柜与风力送丝机重新编组 ,优化烟丝的送料方式 ,解决了上述问题。改造后烟丝调度的灵活性大大增加 ,贮丝时间比较稳定 ,实现了贮丝柜对卷烟机的烟丝灵活输送 ,提高了烟丝质量和卷烟质量 ,降低了原辅材料消耗     

制丝线烟丝贮存与送配置的改造

大理卷烟厂引进的HAUNI制丝线由于烟丝调度的局限性，存在着烟丝供求关系不平衡问题，造成不必要的制丝线待柜停机或卷烟机待料停机，烟丝质量也易出现波动。将贮丝柜与风力送丝机重新编组，优化烟丝的送料方式，解决了上述问题。改造后烟丝调度的灵活性大大增加，贮丝时间比较稳定，实现了贮丝柜对卷烟机的烟丝灵活输送，提高了烟丝质量和卷烟质量，降低了原辅材料消耗。     

储叶时间与烟草造碎关系的研究

在储叶工序缺乏适宜的温湿度条件的情况下,随着储叶时间的增加,加香后和储丝后的烟丝整丝率同比下降,加香后和储丝后的碎丝率同比上升,烟丝的结构、耐加工性能随着贮叶时间的增加会逐步下降。     

掺配柜在制丝线上的应用

将掺配柜应用到制丝工艺流程中,对改进后的工艺流程进行了测试跟踪.结果表明:引入掺配柜后,烘丝后水分、烟丝进柜水分的均匀性、稳定性有较大改善;各掺配物配方一致性得到了保障;加香前物料流量稳定性得到提高;加香控制精度得到改善;能提高掺配均匀性.     

不同贮丝方式对膨胀烟丝质量的影响

为探究不同贮丝方式对SP32膨胀烟丝的影响,采用柜式贮丝、箱式贮丝(加盖)、箱式贮丝(不加盖)三种方式进行贮丝,使用配对样本T检验对膨胀烟丝的物理指标进行比较,使用对比评析对抽吸响声进行检测,使用回归分析对介质残留量进行分析。结果表明:箱式贮丝在传输、装箱过程中长烟丝折断,箱式贮丝整丝率较柜式贮丝下降;箱式贮丝的碎丝率较柜式贮丝无明显变化;烟丝填充值有显著差异,其中柜式贮丝箱式贮丝(加盖)箱式贮丝(不加盖);柜式贮丝的含水率和箱式贮丝(加盖)有显著差异。贮丝时间为18小时时,柜式贮丝、箱式贮丝(加盖)测试样品均有响声,箱式贮丝(不加盖)无响声;当贮存时间≥21小时,三种贮丝方式测试样品均无响声。对三种不同贮丝方式下介质残留量进行拟合,决定系数均大于0.84。使用箱式贮丝(不加盖)的方式,膨胀介质残留量降低幅度最大为0.067mg/h。     

混丝器在分组加工中的应用

为弥补由于分组加工带来的烟丝分层和混合均匀度不足的问题,进行了混丝器在分组加工中的应用实验,即在混丝柜后、加香机前加装混丝器,使分组加工后的烟丝经混丝柜混合后,在进行加香前进行第二次混合,研究了混丝器对烟丝结构、填充值及其混合均匀性的影响.结果表明:应用混丝器后,烟丝整丝率降低0.64%,碎丝率增加0.12%,填充值降低0.1 cm3/g,烟丝混合均匀度提高0.96%.     

小试加香加料误差分析

为提高卷烟小试加香加料的准确性,进行了降低小试加香加料误差试验。结果表明:烟丝用量、添加比例、香精香料的密度和添加时烟丝翻动的次数都会带来不同程度的误差,加香和加料误差分别为8.24%～16.00%和2.56%～7.11%。提出了一种新的小试加香加料方法———天平示量法。即将烟丝放在天平上进行添加,直至天平上显示香精香料理论用量。这种方法可使小试加香加料精度达到99.0%以上,甚至可以做到零误差,完全能够达到卷烟生产工艺要求。     

基于Profibus的烟丝装箱RFID应用控制系统

杭州卷烟厂易地技改后为满足物流高架库系统对箱装烟丝产品信息的识别要求,在制丝线装箱环节设计了基于Profibus的烟丝装箱RFID应用控制系统.该系统主要由主控PLC、装箱PLC、RFID控制器以及RFID数采终端组成,可以将产品信息写入烟丝箱携带的载码体内,便于后续跟踪与追溯.实际应用效果表明,系统运行可靠,RFID...     

自动箱式储丝系统的设计与应用

介绍了箱式储丝方式的工作流程和处理方式。箱式储丝由装箱、输送、储存、翻箱以及储丝管理系统组成。装箱方式:混丝柜与单箱双位装箱;小混合柜或仓储式喂料机与单箱双位混合装箱;排式平铺装箱。储存形式:单箱或双箱;高架库;排式储存。翻箱形式:关节型机械手;框架型机械手;移动式翻箱机;液压式翻箱机。对于储具结构及形式、储具上的信息记忆和两种辅助设施也进行了较详细地论述。     

过程能力分析在制丝工艺技术改进中的应用

为稳定、提高卷烟制丝质量,采用统计过程控制技术对制丝关键工序重要参数进行了评价,发现润叶加料、混丝掺配加香工序有待改进,对其进行改进后,再次利用统计过程控制技术进一步完善制丝质量考核体系。结果表明:①经改进后的制丝生产工艺关键指标过程能力指数PPK(Preliminary Process Capability Index)值平均提高了0.23,润叶加料均匀性标准偏差降低了56.5%,梗丝掺配均匀性由改进前的94.27%提高到97.38%;②改进前后批内、批间卷烟样品的感官质量得分波动值分别降低0.29和0.27分,说明改进后批内、批间的内在质量更趋于稳定;③完善制丝质量考核体系后,松散回潮热风温度、润叶加料入口流量、加料比例、烘丝热风温度、加香瞬时比例5个指标的平均PPK值提高6.1%。     

高精度自动化加料加香烘丝一体化微型设备的研制和应用

目前在卷烟研发过程中,实验室烟丝加料加香小样制样环节仍多采用手工配料配香,存在精度低、均匀性差,及烘烤后烟丝水分精度无法精准控制等问题,突出体现为中小样制样与大线中样存在品质差异,这是一个行业共性问题。我们研制了一台可实现实验室卷烟小样制样过程自动化配料、配香、加料、加香及烘丝功能的高精度自动化加料加香烘丝一体化微型设备。应用效果显示:1）其调配精度与调配中心大线生产的精度基本一致。2）微型设备调配料、香与大线生产调配料、香相似度分别为99.11%、98.26%;微型设备烟丝加料加香均匀度为98.79%;3）经感官评价,微型设备处理烟丝制成的卷烟感官质量与大线生产样差异值为0.5分,明显优于人工操作效果。说明该设备能有效模拟大线生产过程,有利于提高研发效率。      

烟草制丝加料加香过程的无辨识自适应控制方案

烟草制丝过程中当烟丝流量波动较大时,采用传统PID控制方案的加料加香系统稳定性差,控制精度低,造成成品烟丝中辅料和香精分布不均,影响批次产品质量。为此,提出了无辨识自适应控制方案,控制算法简单且易于工程实现,可根据烟丝流量波动情况在线自动校正控制器参数,优化控制性能,实现快速调节和高精度控制。应用结果表明,采用无辨识自适应控制方案能有效提高加料加香过程控制的稳定性和控制精度,加料加香过程的瞬时比例标准偏差由0.05左右降低到0.01左右,最大控制误差由0.3以上降低到0.1以下。控制系统具有良好的鲁棒稳定性,保证了成品烟丝中辅料和香精比例的准确和均匀,提升了制丝生产过程的控制水平。     

烟丝回弹特性检测方法的建立及参数优化

【目的】解决烟丝填充值、弹性等物理指标不能全面真实反映卷制时烟丝回弹对卷烟质量影响的问题。【方法】建立了一套烟丝回弹特性检测方法并运用质构仪进行检测,对该方法进行重复性、差异性验证,通过单因素及响应面优化确定最佳测试参数,探究不同烟丝结构对回弹特性的影响。【结果】（1）通过分析烟丝卷制过程烟丝压缩及回弹过程,将烟丝回弹特性P定义为烟丝束受压后回弹至固定直径时的能力。（2）质构仪测定烟丝回弹特性的最佳条件：探头型号为A/BE-d45圆板探头,测前速度12 mm/s,测中速度6 mm/s,触发力4 g,回弹速度1 mm/s,压缩时间3 s,回弹保持时间16 s。该方法的日内和日间精密度分别小于4.20%和2.93%。（3）烟丝回弹特性受烟丝结构影响,烟丝尺寸越长,烟丝回弹特性越大。【结论】该表征方法科学可行且精密度较好,可对烟丝回弹特性进行准确测量。适宜的烟丝结构可保证烟丝的回弹能力,保持烟支的填充的饱满度,提高产品质量。     

非空调环境下制丝车间微雾加湿控制系统的设计

为解决干燥季节非空调环境下制丝车间相对湿度低而造成烟丝含水率波动大等问题,设计了一种微雾加湿控制系统.基于车间原有送新风系统,在新风入口处配置微雾加湿控制系统,通过生产区域的湿度传感器对加湿量进行控制,减小环境湿度波动,提高烟丝含水率稳定性.以龙岩烟草工业有限责任公司生产的"七匹狼"牌卷烟为对象进行测试,结果表明:应用...