炼厂C4深度脱有机硫的实验研究

采用新型络合脱硫剂(TS-2),考察其对炼厂C4原料气的脱硫效果。实验表明,在常压、填料床体积100mL、液体石蜡用量40mL的前提下,评选出TS-2脱除炼厂C4中有机硫的最佳操作条件为:TS-2用量10mL、温度35℃、炼厂C4原料气空速100h-1。运用TS-2可将炼厂C4的总硫质量浓度从198.3mg/m3脱除至<0.1mg/m3,满足聚合1-丁烯产品对原料硫质量浓度<1.0mg/m3的净化指标要求。在最佳操作条件下,测定TS-2的饱和硫容量为52g/L。脱硫剂采用加热气提法再生,可循环使用10次,推荐循环使用5次。提出了TS-2用于炼厂C4脱有机硫的三塔工艺流程,具有一定工业应用可行性。     

水合肼催化还原法制备4-氨基二苯胺

以80%的水合肼为还原剂,Fe(OH)3/C为催化剂,还原4-硝基二苯胺得到4-氨基二苯胺,通过质谱和红外光谱表征了目标产物结构,通过液相色谱测定了产物纯度。较佳工艺条件为:4-硝基二苯胺用量0.05mol,Fe(OH)3负载量约5%的Fe(OH)3/C复合催化剂用量0.45g,水合肼5mL,反应温度80℃,反应时间60min,4-氨基二苯胺的收率可达98.4%。研究表明,以Fe(OH)3为主催化剂,酸处理过的活性炭为助剂,4-硝基二苯胺可被水合肼高效还原为4-氨基二苯胺,产品收率和纯度较高,工艺过程清洁环保。     

WO3/C复合物的制备及其在燃料油中氧化脱硫应用

通过在520℃煅烧氧化物和氮化碳的混合物成功的合成WO3/C复合物。自制的样品通过XRD、EDS、SEM、IR和BET表征。与氧化钨和氮化碳相比较,WO3/C复合物展现出小的粒径,大的比表面积和高的脱硫活性。反应温度、催化剂用量、反应时间、氧化剂用量、硫化物类型和萃取剂用量对脱硫的影响都被研究。实验结果表明WO3/C复合物展现出比氧化钨高的脱硫活性。在催化剂用量为0.02 g,双氧水用量为0.2 mL, 1-丁基-3甲基咪唑硫酸酯用量为1.0 mL,反应温度为70 ℃,反应时间为180 min的最佳条件下,WO3/C复合物的脱硫率可达95.8%。催化剂循环使用5次,其脱硫活性没有明显的降低。     

具有支状疏水链的磺酸盐型双子表面活性剂的合成与性能

通过正交实验,先以对特辛基酚和二溴丁烷为合成原料,十六烷三甲基溴化铵为相转移剂合成了双醚中间体,再经磺化、中和反应合成了一种磺酸盐型双子表面活性剂D2C4,并对其相关性能进行了表征。结果表明,D2C4的最佳合成实验条件为：双醚反应中,对特辛基酚、二溴丁烷的摩尔比为2.02∶1,反应温度为100℃,反应时间为4 h,碱用量为20%,相转移剂CTAB用量为20 g/L;磺化反应中,氯磺酸、双醚中间体的摩尔比为2.02∶1,在冰水浴中反应时间为8 h。D2C4具有更高的表面活性,其临界表面张力γcmc和临界胶束浓度ccmc分别为32.2 mN.m-1和9.4×10-4mol/L。DTA分析表明D2C4具有较好的热稳定性（热分解温度为322℃）。图4表5参9     

固体酸催化剂SnCl4/C催化合成草酸二丁酯

以 SnCl₄/C 为催化剂,草酸和正丁醇为原料,通过直接酯化合成了草酸二丁酯。考察了酯化反应的主要条件对产物收率的影响,得出了最佳反应条件:醇酸摩尔比3.5:1、催化剂用量为总投料质量的2%、反应时间60 min。在此条件下,收率可达96.6%。     

乙酸C_7～C_9酸二甘醇酯的合成

以SnCl4/SiO2 为催化剂 ,二甘醇与醋酸及C7～C9脂肪酸合成乙酸 C7～C9酸二甘醇酯。讨论了醇酸比、催化剂和带水剂用量以及反应时间、温度等对反应的影响。所得产物作为增塑剂试用于卷烟用醋酸纤维滤咀棒的生产 ,效果与用三醋酸甘油酯作增塑剂基本一致。     

甲醇制低碳烯烃反应气体分离的吸收剂分析

针对甲醇制取低碳烯烃工艺反应气体特点,用过程模拟分析采用油吸收的中冷分离方法回收反应气体中的乙烯。对三种吸收剂（丙烷、混合C4,C5^＋）的吸收效果、吸收剂用量、吸收剂带出量进行了对比。结果表明：MTO反应气中乙烯和丙烯含量高,氢和甲烷含量大大低于轻烃或石脑油裂解气,而乙烯/氢气值大大高于轻烃或石脑油裂解气,使得采用中冷分离成为可能;在中冷操作条件下,采用适当的吸收剂可以回收脱甲烷塔顶气中的乙烯,提高乙烯回收率;经过对丙烷、混合C4,C5^＋不同吸收剂的比选,丙烷作为吸收剂综合效果最优。MTO反应气体分离仅需丙烯制冷系统,节省了乙烯制冷系统和反应气低温预冷系统,降低了能耗,节省了投资。     

影响聚丙烯F-401质量的因素及采取的措施

对4万1/a聚丙烯装置的工艺生产过程进行了分析，找出了产品质量未达标的主要原因；通过采取优化催化剂配制工艺、提高催化剂的活性、降低催化剂用量、控制聚合过程中的氢气加入量及优化挤压操作条件等措施，产品质量明显提高。     

TiCl4/Al(Et)3催化混合C10烯烃合成中黏度PAO基础油的研究

以TiCl4为主催化剂,混合C10烯烃为原料,Al(Et)3为助催化剂,环己烷为溶剂,催化混合C10烯烃聚合制备中黏度PAO基础油,探究溶剂极性、反应温度、催化剂用量、铝钛摩尔比、反应时间对聚合转化率与产品性能的影响.结果显示:在以环己烷为溶剂、TiCl4催化剂用量为混合C10烯烃的3.0％(质量分数)、Al/Ti摩尔...     

用改性石油树脂作增粘剂制EVA热熔胶的研究

以马来酐改性C5石油树脂 (MAH—C5)作增粘剂 ,制备了新型的EVA(聚乙烯 醋酸乙烯 )热熔胶 ,讨论了EVA种类、MAH—C5与石蜡用量对该热熔胶性能的影响。实验表明 ,当选用主要配方 (以质量分数计 )为EVA 2 2 0用量 38% ,MAH—C5用量 4 3% ,石蜡用量 6 %时 ,可制得性能优良、价格低廉的EVA热熔胶     

聚丙烯装置节能降耗及改进措施

针对HIMONT装置液相本体工艺的技术特点,对齐鲁70 kt/a PP装置的物耗、能耗现状进行分析,提出了相应的改造措施:物耗方面,对尾气压缩机C501、S502出料系统进行改造,可降低物耗3~4 kg/t;能耗方面,通过合理安排机组运行,调整料仓掺混时间,产品结构调整、工艺操作优化等措施,可降低能耗(标油)10 kg/t。     

碳三与碳四分离装置节能降耗的模拟与优化

为了降低140万t/a碳三与碳四分离装置的能耗,利用Petro-SIM流程模拟软件对装置流程进行模拟与优化,建立了碳三与碳四分离装置操作模型,并依据该模型提出了优化方案.结果表明:通过模型计算得到的产品质量指标与实际产品相近,表明该模型可用于优化指导生产;通过模拟计算,在加工负荷为90％,脱异丁烷塔操作压力由0.93 ...     

低酸耗硫酸法烷基化工艺技术中试研究

中国石化石油化工科学研究院通过研制新型反应器、强化传质与分离过程等方法,研发出低酸耗硫酸法烷基化工艺技术,并在石家庄炼化分公司建成80 t/a硫酸烷基化中试装置。中试结果表明,烷基化油产品的研究法辛烷值可达96.5~97.0,终馏点小于197.5 ℃,满足烷基化油产品质量要求,是优质的汽油调合组分。中试稳定期间烷基化油标定酸耗为46.4 kg/t,酸耗较传统烷基化装置低。     

基于BP神经网络和遗传算法的天然气脱水装置能耗优化

为了降低天然气脱水过程中的能量消耗和操作成本,应用工业流程模拟软件ProMax建立了天然气脱水装置工艺模型,并应用BP （Back Propagation）神经网络对ProMax模拟得出的数据进行训练和预测,再将上述BP神经网络模型并入遗传算法（Genetic Algorithms,GA）中,从而建立起了基于BP和GA的天然气脱水装置能耗优化模型。应用该能耗优化模型对川渝地区某净化厂内600×10⁴ m³/d天然气脱水装置进行了操作参数优化。结果表明：在保证净化气产品质量的前提下,该脱水装置的能耗降低了12.23%,经济效益明显提高。该方法通用性强,也可用于其他过程系统的操作参数优化。     

TARGET YIELDS AND HYDROGEN CONSUMPTION IN BROWN COAL LIQUEFACTION

A simple mechanistic model for brown coal liquefaction has been developed and used in conjunction with data from PDU operation to examine the factors which contribute to hydrogen consumption. It is found that after allowing for hydrogen generation requirements, the maximum achievable refined product yield from Morwell brown coal ((ssuming a naphtha/middle distillate ratio of 5:6 together with refined product H/C ratios of 1.8 for naphtha and 1.5 for middle distillate) is 46 - 48%, corresponding to a hydrogen consumption of 6.6 - 7.6%. Alternatively, if consideration of hydrogen generation is excluded (as in pilot plant operation), the maximum yield would be around 54%, corresponding to 6.6% net hydrogen consumption. These results suggest that an aim of maximizing product yield by decreasing Cl-C4 gas formation may not be as desirable as at first thought.     

国产硫酸法烷基化技术的工业应用

为满足国Ⅵ汽油质量升级需要，兴建烷基化装置势在必行。中国石化洛阳分公司0.2 Mt/a烷基化装置采用了中国石油化工股份有限公司自主开发的硫酸法烷基化技术（SINOALKY）。工业应用结果表明：SINOALKY技术具有工艺流程简单、反应器易维护、酸耗低、产品质量好的特点，在反应温度为0 ℃时所得烷基化油的研究法辛烷值（RON）为97，装置酸耗为65 kg/t，能耗为4598 MJ/t。装置开工至今，工艺参数平稳、设备运行稳定，每月可生产烷基化油16 kt以上，从根本上解决了企业汽油调合难题，每月还可为企业创造经济效益近1000万元。     

TARGET YIELDS AND HYDROGEN CONSUMPTION IN BROWN COAL LIQUEFACTION

ABSTRACT

A simple mechanistic model for brown coal liquefaction has been developed and used in conjunction with data from PDU operation to examine the factors which contribute to hydrogen consumption. It is found that after allowing for hydrogen generation requirements, the maximum achievable refined product yield from Morwell brown coal ((ssuming a naphtha/middle distillate ratio of 5:6 together with refined product H/C ratios of 1.8 for naphtha and 1.5 for middle distillate) is 46 - 48%, corresponding to a hydrogen consumption of 6.6 - 7.6%. Alternatively, if consideration of hydrogen generation is excluded (as in pilot plant operation), the maximum yield would be around 54%, corresponding to 6.6% net hydrogen consumption. These results suggest that an aim of maximizing product yield by decreasing Cl-C4 gas formation may not be as desirable as at first thought.     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

直馏汽油与混合碳四非临氢改质技术的工业应用

四川石化南充炼油厂原有1套100 kt/a直馏汽油芳构化装置,后采用中国石化石油化工科学研究院开发的直馏汽油与混合碳四非临氢改质技术对该装置进行了扩能改造,装置处理能力提高到180 kt/a。1年多的实际运转结果表明,与原有技术相比,采用新技术后装置的产品分布更为合理,汽油产品的收率提高幅度大,副产品干气收率降低,能耗也相应降低。说明直馏汽油与混合碳四非临氢改质技术在液体收率和能耗等方面均优于装置原来采用的直馏汽油芳构化技术,是当前直馏汽油非临氢改质的首选工艺技术。     

轻汽油醚化装置预加氢单元轻重汽油分离系统的模拟优化

利用Aspen HYSYS软件对轻汽油醚化装置预加氢单元的轻重汽油分离系统进行模拟计算,从操作条件、产品质量、设备情况、公用工程消耗等方面对3种分离方案进行对比。结果表明:汽提塔和分馏塔方案流程较复杂,产品质量较优,设备投资较大,但能耗较小;分馏塔-塔顶产出产品方案,流程简单,设备投资和能耗均较小,但轻汽油产品初馏点较低,易对下游醚化单元操作造成不利影响;分馏塔-侧线产出产品方案,产品质量最优,但设备投资和能耗较大。