接头套复合模设计

对接头套复合模进行了研究和设计,介绍了接头套复合模加工工艺由落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合而成,详细分析了接头套零件加工的工艺性和模具结构。通过对模具结构的分析,提出了在模具中同时进行正反拉深和挤压切边工艺,实现了落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合,使得复合模在加工零件中取得了成功。     

球壳正反拉深复合模设计

针对球壳的具体结构,分析了该类球形零件的拉深成形特点及其传统成形工艺,据此设计了正反拉深复合模,有效改善了薄料的成形性能,一次性完成了零件的拉深,保证了零件的尺寸及形状要求。     

机油滤清器壳体的正反拉深复合一次成形工艺

汽车的机油滤清器是保障汽车发动机可靠工作、延长发动机使用寿命的重要部件.机油滤清器壳体是典型的深筒形拉深件,通常需要多道次拉深成形.本文介绍了筒形件正反拉深复合成形的特点,提出了机油滤清器壳体的正反拉深复合一次成形工艺,设计了机油滤清器壳体的落料、正反拉深一次复合成形模具,并用于生产实际.达到了优质高产和节能降耗的目的.     

锁帽零件拉深成形的工艺设计

通过对不锈钢锁帽零件的工艺分析,指出了该零件的难点所在,对零件的拉深工艺设计进行了介绍,确定了拉深工序的排序图,总结了不锈钢拉深件拉深成形中的几个要点.     

汽车支架零件的拉深工艺与模具设计

通过对汽车支架零件的结构特点和工艺分析,制订了汽车支架零件的冲压工序.针对拉深工序成形过程中起皱、开裂和回弹问题,从拉深方向、压料面的形状和拉深筋等拉深成形的工艺和拉深模的结构进行了深入的分析,并以实际生产实现了支架零件的拉深成形工艺以及拉深模的结构设计.以三维造型软件UG为设计平台,建立了汽车支架零件的三维实体模型,并进行拉深模的结构设计,更真实地反映了拉深模零件之间的装配关系,减少了实际模具设计的缺陷.     

汽车发电机壳拉深工艺的创新

汽车发电机壳是一个非常复杂的阶梯形零件,常规拉深方案工艺路线长,生产成本亮.为降低成本,在汽车发电机壳的试制过程中,对几种拉深方案进行了分析和试验,最终在传统阶梯形零件拉深工艺的基础上,设计了“借料”拉深工艺.试验表明,这一工艺缩短了零件的拉深工艺路线,使汽车发电机壳的拉深工艺由传统的15道工序减少为8遭工序,降低了生产成本.这一“借料”工艺的创新也可用于其他阶梯形零件的拉深工艺.     

柴油滤清器外壳成形工艺与拉深模设计

根据柴油滤清器外壳的形状及尺寸要求,对其结构及成形工艺进行了分析。介绍了零件毛坯尺寸计算、拉深次数、拉深力等工艺参数计算,制定了合理的拉深成形工艺,针对零件凸台成形容易拉裂的缺陷,采用材料预补偿的等面积计算方法予以解决,为拉深模设计提供了设计依据。     

药盒体的冲压成形模拟及其关键模具设计

针对药盒体零件的成形难点,对该零件的相关工艺参数进行了分析与计算,设计了需三次拉深、反拉深、再冲孔、翻孔、整形、切边的工艺.通过对拉深工艺进行计算机数值模拟,优化了工艺参数.最后设计了反拉深模具,能够实现药盒体的冲压成形.     

电机端盖冲压工艺分析与级进模设计

分析了电机端盖零件的冲压成形工艺,介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计,确定工位件的尺寸,利用拉深、反拉深交替进行的方法,消除拉深产生的残留应力,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

基于数值模拟的筒盖冲压工艺及模具设计

本设计零件为筒盖,是三级阶梯拉深和一反拉深、浅正拉深及冲孔的拉深件,结构较复杂,在分析成形工艺基础上,采用两套复合模。由于拉深成形时会出现拉裂、起皱等问题,因此设计时设计压边圈,避免了零件起皱;利用模拟软件分析材料成形工艺,以确定所设计模具是否会拉裂,减少不必要的损失;对筒盖进行三维造型,可以解决零件结构复杂、毛坯尺寸计算繁琐的问题。     

压铸模特征参数化实体建模技术的研究

对压铸模智能CAD系统中特征参数化实体建模技术进行了研究。在模型分解技术的基础上，采用特征化和参数化技术建立压铸模零件的实体模型。基于临时模型库、共享模型库和参数化模型库建立参数化实体图形库。基于确定零件装配关系的数据结构生成参数化的压铸模实体装配图。该技术在实际应用中取得了很好的效果，成为压铸模智能化设计的重要组成部分。     

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。     

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。     

Mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die

Based on the finite element simulation of profile extrusion process, the effect of local extrusion ratio, die bearing area and the distance between extrusion cylindrical center and local die orfice center on mental flow velocity was investigated. The laws of deformed metal flow on profile extrusion process were obtained. The smaller the local extrusion ratio, the faster the metal flow velocity； the smaller the area of die bearing, the faster the metal flow velocity； the smaller the distance of position of local die orifice(the closer the distance of position of local die orifice from extrusion cylindrical axis), the faster the metal flow velocity. The effect of main parameters of die structure on metal flow velocity was integrated and the mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die was proposed. The calculated results with proposed model were well compared withthe experimental results. The proposed model can be applied to determine die bearing length in design of aluminum profile extrusion die.     

反射体零件模具设计

分析了反射体零件的形状、结构特点,采用以保力龙为材料的消失模铸造生产模具的模座、凸模、凹模等零件,合理使用氮气弹簧作模具的弹性元件,简化了模具对压床的使用要求,合理应用设备,提高了零件的生产效率,实现了零件成形、冲孔、切边模的设计与制造。     

织构化冲压模具的应力数值模拟分析

目的 研究不同形状织构化模具在冲压后的应力大小和分布情况,从织构化模具应力集中角度,为改善模具寿命提供理论指导。方法 利用SolidWorks建立冲压模具三维模型,并且在模具的凹模圆角区域设置三角形、圆形以及二者复合图形,来模拟模具表面的三角形微织构、圆形微织构和复合织构。利用HyperMesh进行网格划分,并在ABAQUS中对冲压过程进行仿真分析,研究表面微织构对冲压模具凹模应力的影响。结果 加工织构的模具,在织构周围出现了应力集中,应力集中主要存在于模具表层很小的范围内,没有延伸至深处。当摩擦系数为0.1时,三角形和圆形复合织构化模具最大应力为1520 MPa,相对于单一的三角形织构化模具,最大应力减小了3.5%,相对于圆形织构化模具,最大应力增加了13.6%。随着摩擦系数的增加,织构化模具在织构处的最大应力均表现出减小的趋势,而单一的三角形和圆形织构化模具在摩擦系数较大时,板料会发生断裂。织构化模具最大应力数值由大到小依次为：三角形织构化模具>三角形和圆形复合织构化模具>圆形织构化模具。结论 表面织构化会造成模具在织构处的应力集中,而且不同形状的织构产生应力集中的程度不同。因此,考虑从改善摩擦学性能的角度提高冲压成形件的成形质量时,需要兼顾考虑模具因表面微织构而产生应力集中,影响其寿命的问题。     

凸凹模受力模型与有限元分析

通过对板料成形时的受力分析,建立了凸凹模在拉深过程中的受力模型,完成了对凸凹模的有限元数值分析,得到了凸凹模的应力和变形分布情况。对板料进行强度、刚度校核,得到了随板料厚度的变化凸凹模孔口所受的压力、凸凹模的最大应力和位移的变化规律。可为模具结构的设计、模具材料的选择提供依据。     

合型力作用下压铸模具型腔的变形研究

以实际变形失效的模具为基础,借助有限元分析,研究了典型模具型腔壁面上的变形情况.研究表明,模具中反拔模斜度的形成,是由于合型力长期作用的结果.在模具设计中对这种变形的预留处理,可以避免早期的模具表面修磨,从而保护其表面的硬化层,提高模具寿命.     

基于压铸模领域本体构建研究

以压铸模领域本体构建为例,借鉴现有本体理论并深入分析压铸模领域知识特点,提出一种基于螺旋模型的本体进化构建方法,相应地建立了压铸模领域本体框架,实现了压铸模领域本体的有效开发,为构建模具本体提供理论和实践依据,并为模具企业知识管理奠定基础。     

杯-杆形件复合冷挤压模设计

介绍了杯-杆形件复合冷挤压成形的实用模具结构,论述了模具设计要点和工作过程.凸模用弹性夹套固定,模具对中性好,更换凸模方便.模具的下模设有拉杆长度可伸缩的下顶料装置和刚-弹性上卸料装置.