地板左＼右侧第二横梁外部的拉深成形及模具设计

对地板左＼右侧第二横梁外部零件进行拉深成形工艺分析，设计了拉深模具结构，介绍了模具的调试过程，分析薄板料的拉深成形危险断面变薄拉裂及起皱产生的原因和采取的预防措施。     

薄壁深筒矩形件冲压工艺及级进模设计

通过分析薄壁深筒矩形件的结构特点和冲压工艺性,设计了制件冲压级进模。设计采用由圆形筒过渡到椭圆形筒,再从椭圆形筒过渡到矩形筒成形工艺。利用拉深与挤压相结合的方法以及合理选择制件材料和拉深系数,成功地解决了薄壁深筒矩形件成形、矩形筒小、过渡圆角起皱及矩形大、长宽比容易拉裂等问题。模具在连续生产中,制件质量稳定,模具寿命高。     

摩托车挡泥板成形模拟及工艺参数优化

针对摩托车后挡泥板成形过程中容易起皱和拉裂的问题,采用塑性有限元法,利用Dynaform模拟分析软件,对摩托车的后挡泥板成形过程及影响其成形质量的两个主要工艺参数--压边面的形状和尺寸、拉深筋的高度进行了模拟和优化,得到了压边面形状和尺寸、拉深筋高度分布的优化工艺参数.有效地避免了摩托车后挡泥板在成形过程中的起皱和拉裂,获得了合格的零件.     

激光拼焊板制轿车门内板冲压成形的数值模拟

利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。     

热保护器外壳拉深级进模设计

分析了热保护器外壳制件的结构特点和冲压工艺性,完成了热保护器外壳拉深级进模设计。解决了深矩形件成形、矩形小过渡圆角区起皱及矩形长宽比大的制件容易拉裂问题。生产的制件质量稳定,对同类零件的冲压工艺和模具设计有一定参考作用。     

汽车发动机罩内板的成形数值模拟及工艺优化

针对汽车发动机罩内板在成形过程中出现起皱和拉裂缺陷的问题,采取塑性有限元方法,运用板料成形数值模拟软件Dynaform进行成形参数优化,分别对产品存在的尖角以及拉深筋的排布和高度进行了优化,得到了一组工艺参数,在生产实践中有效的避免了产品起皱和拉裂,获得了合格产品,为类似的拉深件成形提供了工艺参考。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

柴油滤清器外壳成形工艺与拉深模设计

根据柴油滤清器外壳的形状及尺寸要求,对其结构及成形工艺进行了分析。介绍了零件毛坯尺寸计算、拉深次数、拉深力等工艺参数计算,制定了合理的拉深成形工艺,针对零件凸台成形容易拉裂的缺陷,采用材料预补偿的等面积计算方法予以解决,为拉深模设计提供了设计依据。     

基于四级冲压新工艺的LED散热体级进模具技术研究设计

通过分析LED散热体的结构、尺寸及特性要求与冲压成形工艺特征,将传统八级冲压成形工艺变革为四级冲压新工艺——拉深、反拉深、冲孔与反拉深、落料与缩口;基于DYNAFORM仿真软件,将上道工序的计算结果传递到下道工序的模拟计算中,对新工艺的4道工序进行仿真,仿真结果表明:成形零件厚度分布为1.985~2.451 mm,无拉裂现象,部分位置有起皱,但不影响其外观效果,最终的成形情况满足零件技术要求,四级冲压成形新工艺可以取代传统八级工艺。基于四级冲压新工艺,制定了四级工艺排样图;分析解决了四级级进模具的设计难点;设计了四级级进模具结构图,阐述了四级级进模具的工作原理;从理论上为企业对该零件的生产制造提供参考,以提高该零件的生产效益等。     

汽车前保险杠防撞梁拉深成形过程仿真分析

针对汽车前保险杠防撞梁在拉深成形过程中可能存在的起皱、拉裂等缺陷,采用Dynaform软件对其成形过程进行有限元仿真分析。根据仿真结果对防撞梁零件的成形极限、成形厚度变化和应力应变状态进行研究,并将仿真分析结果与实际成形零件进行对比,特别对零件变形较大部位的厚度变化进行详细分析对比,可以看出模拟结果与实际变形基本保持一致,研究表明,采用仿真分析可以避免防撞梁在拉深成形中的起皱和拉裂缺陷,提高产品质量,极大地降低生产成本,缩短模具制造周期。     

货车滚动轴承压装过程的仿真

应用ANSYS有限元分析软件，建立了货车轮对滚动轴承压装过程的状态接触模型，并进行压装过程求解分析，得出压装力-位移(Fp-x)的分段拟合方程和高次拟舍方程和压装力--位移曲线。本文所得结论为货车轮对滚动轴承压装质量的判断提供了理论依据。     

高等教育本体价值的确证--一种基于生存论的思考

在传统的哲学论证中，无论是认识论的，还是政治论的都未关注高等教育价值的本源性所在，它们基本上是把“有用性”作为价值论的基础，并把高等教育的价值建立在“兴趣”或“需要”这两个范畴之上。本文认为“兴趣”或“需要”都不是“存在”或“本体”的范畴，而应为高等教育存在寻找更为原初的价值基础。人的生存为我们追寻高等教育本体价值提供了的根本性依据，高等教育也只有立足于人之生存，才能实现其价值的本源性回归。     

变速箱操纵盖压铸模设计方案改进

通过对五十铃变速箱操纵盖压铸模设计方案的分析与改进 ,提高了产品合格率 ,延长了模具使用寿命 ,并阐明了合理设计与布置浇注系统在压铸模设计中的重要性。     

电磁技术在材料加工过程中的应用与发展

电磁技术在材料加工过程中的应用主要体现在利用电磁场的热效应和力学效应等方面。本文讲述了电磁分离、电磁驱动、电磁制动、电磁细化、电磁铸造、电磁感应加热以及电磁悬浮和电磁约束成型等技术在材料加工过程中的应用与发展。     

型腔模设计中推杆直径的确定

在型腔模设计中 ,推杆直径大小的确定一般是根据经验或依据类比法确定 ,这样确定的推杆往往与生产实际有一定的差距 ,通过对推杆的受力状况进行分析 ,从理论计算角度对推杆直径进行确定。     

摩擦板挤齿模的设计改进

针对原摩擦板挤齿模结构和生产效率方面存在的问题 ,对挤齿成形过程进行了初步分析 ,提出了一种改进方案 ,并介绍了模具试模调整方法及主要零件制造工艺     

CMP中薄膜厚度问题研究

就目前CMP建模当中没有考虑到芯片表面的薄膜氧化所需时间对模型建立所产生的影响,以至最后模型的预测结果与试验结果相差甚多的问题进行探讨.在基于理论分析的基础上提出以椭偏仪法测定出芯片表面薄膜生成厚度与浸泡时间精确的对应关系.试验结果表明:在模型建立时,芯片表面薄膜厚度的生成时间对模型的建立有着重要影响,精确测定其时间对应关系将有助于使得所建模型的预测结果与试验结果进一步吻合.     

径向冲孔模设计

对盒体零件的冲孔工艺方案进行了分析,介绍了各种冲孔工艺方案的优缺点,从而确定了利用凸轮机构,实现了该零件的径向冲孔。介绍了该模具结构及工作过程,给出了零件的工艺计算方法,提出了模具的设计方法,为解决同类零件的冲孔提供了参考。     

大型预焙铝电解槽电解质过热度的测定以及炉帮与过热度的关系

铝电解槽炉膛内形的规整与否严重影响着电流效率,而铝电解槽的炉膛内形与电解质的过热度有很大的关系。本文通过现场测试电解温度和炉帮厚度,实验室测定电解质初晶温度的方法,考察了电解质的过热度以及过热度与炉帮厚度之间的关系。通过研究发现,过热度低于12℃时,电解槽可形成良好炉帮。