辛醇合成和醛加氢催化剂研究进展

工业辛醇的主要生产方法有丙烯羰基合成法和乙醛醇醛缩合法,以羰基合成法为主。国内辛醇的生产厂家共有十余家,其中大型企业四家,已全部实现了羰基合成法生产。羰基合成法中,辛烯醛加氢过程十分重要。用于醛加氢的催化剂可归为四类,即铜铬催化剂、铜锌催化剂、镍催化剂和贵金属催化剂,各有其优缺点。液相加氢的反应温度低,因此以加氢活性温度低的镍系催化剂为主;气相加氢则以铜系催化剂为主。国外在醛加氢制醇领域的研究起步较早,国内在此方面的研究还不太多。目前,国内丁辛醇装置上所使用的醛加氢催化剂主要还是依靠进口。加快醛加氢制醇催化剂的开发,将会大大推进制醇工业的发展。     

辛烯醛气相加氢制辛醇催化剂工业侧线试验

制备了铜锌系气相醛加氢催化剂,并进行了工业侧线试验.考察了TCAH催化剂的机械性能及工业装置工况波动对催化剂活性的影响.试验结果表明：TCAH型气相醛加氢催化剂在空速0.25～0.40 h^-1、压力0.4～0.5 MPa、温度200～240 ℃下产物中辛醇收率比进口催化剂高0.5%～2.0%,而副产物2-乙基-4-甲基戊醇含量则明显低于进口催化剂.TCAH型气相醛加氢催化剂具备工业应用条件.     

VAH型气相醛加氢催化剂的工艺研究

在试验室制备、评价所研制的醛加氢催化剂的基础上，进行了催化剂的工业放大生产和在化工二厂丁辛醇装置上的单管侧线放大试验，结果重复了实验室的小试水平，醛加氢催化剂各项性能优于进口的醛加氢催化剂G-66B-1，所研制的催化剂具有良好的活性、选择性和稳定性。具备了催化剂的国产化和工业应用的水平。     

丁辛醇液相循环改性铑法专有技术

1 丁辛醇生产技术概况。世界丁辛醇生产技术主要有两种：一是巴豆醛缩合加氢法(乙醛为原料)：二是内烯羰基合成法，或称氢甲酰化合成法。丙烯羰基合成法是当前丁辛醇的主要生产方法，其工艺过程为：(1)丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛；(2)正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；(3)正丁醛经缩合、加氢得到产品丁辛醇。     

丙烯羰基合成催化剂化学再生技术应用效果初探

本文针对丁辛醇羰基合成催化剂在使用末期后,反应温度升高,消耗增大的情况下,对催化剂进行在线循环二次活化,通过对活化前后母液组分及催化核心金属活性进行比对,发现有效金属含量增加了20%以上,工业运行后反应温度降低9℃,醛耗丙烯降低2kg/t,二次再生后羰基合成部分运行稳定。     

羰基金属对甲醇催化剂的毒害及其净化剂的研究进展

工业上使用的许多催化剂对羰基化合物十分敏感，百万分之几的羰基化合物就可导致催化剂中毒而失活。在利用渣油、煤、焦炭为原料制合成气过程中，常因含羰基铁、镍导致后续工段如甲醇合成、丁辛醇合成、氨合成等过程中的催化剂产生不可逆中毒，缩短了这些催化剂的使用寿命，而且还引起一些副反应，很大程度上影响了装置的长周期运行。     

羰基金属对甲醇催化剂的毒害及其净化剂的研究进展

工业上使用的许多催化剂对羰基化合物十分敏感，百万分之几的羰基化合物就可导致催化剂中毒而失活。在利用渣油、煤、焦炭为原料制合成气过程中，常因含羰基铁、镍导致后续工段如甲醇合成、丁辛醇合成、氨合成等过程中的催化剂产生不可逆中毒，缩短了这些催化剂的使用寿命，而且还引起一些副反应，很大程度上影响了装置的长周期运行。     

NCH6-2A型辛烯醛气相加氢催化剂工业化应用

介绍了NCH6-2A型辛烯醛气相加氢催化剂在丁辛醇工业化生产装置上的应用情况,并对催化剂进行了标定。考察了在该催化剂存在下辛烯醛的转化率和辛醇的选择性,同时对影响产品硫酸色度的原因进行了分析和验证。应用结果表明:该催化剂辛烯醛转化率和辛醇选择性均达到并超过了以前使用进口催化剂及NCH6-2型催化剂的水平,经济效益显著。     

国产丁辛醇催化剂媲关进口产品

大庆石化公司丁辛醇装置在改用中国石油化工研究院大庆化工研究中心研制的VAH型气相醛加氢催化剂后，丁醇、辛醇产品达到国家优级品标准。实际应用证明，该催化剂活性高且稳定性好、选择性强、抗液能力强，综合指标已超过进口催化剂，达到国际先进水平。     

国产丁辛醇催化剂媲美进口产品

大庆石化公司化工二厂丁辛醇装置在改用中国石油石油化工研究院大庆化工研究中心研制的VAH型气相醛加氢催化剂后，丁醇、辛醇产品达到国家优级品标准。实际应用证明，该催化剂活性高且稳定性好、选择性强、抗液能力强，综合指标已超过进口催化剂，达到国际先进水平。     

2,2’-亚甲基双(6-环己基-4-甲基苯酚)的水相合成研究

本文以自制的2-环己基对甲酚为原料,在酸性催化剂条件下,以水为溶剂,与甲醛水溶液缩合反应合成了抗氧剂2,2’-亚甲基双(6-环己基-4-甲基苯酚)又称抗氧剂ZKF。本工艺采用廉价的甲醛水溶液代替国内外多数工艺中采用的甲缩醛或多聚甲醛,并以水为溶剂代替了有机溶剂,水溶液可循环使用5次,实现了清洁生产并降低了产品成本。产品收率为90.2%,产品纯度99.3%。     

以硫酸氢钾为催化剂催化合成异丁酸异丁酯

以固体硫酸氢钾为催化剂催化合成异丁酸异丁酯,讨论了影响催化酯化的各种因素。其优化的反应条件为:n(异丁酸)∶n(异丁醇)=1∶3.0、n(催化剂)∶n(异丁酸)=0.045∶1、反应时间为2.0 h,此时异丁酸异丁酯的产率约为90%,产品浓度97.04%。该工艺流程简单,易于操作,适宜于工业化生产。     

1,4-丁二醇低压加氢催化剂国产化及其工业应用

Reppe法ISP工艺是国内较为普遍使用的1,4-丁二醇生产工艺,但低压加氢催化剂长期依赖于进口,价格高、交货期长及付款方式严苛。对1,4-丁二醇低压加氢催化剂国产化开发过程进行了介绍,包括催化剂生产、物性指标分析和工业装置应用等方面。通过6个月的工业生产装置100%负荷运行数据及70%负荷运行数据可以看出,使用国产催化剂,反应器出口产品物料符合生产要求;国产催化剂平均单耗与进口剂一致。根据催化剂运行时沉降槽遗留物料催化剂含量对比,国产剂在沉降性能方面略微优于进口剂。因此,国产催化剂完全能够满足实际生产要求,成为进口催化剂的有效替代。     

高性能水性双组分聚氨酯工业面漆的研制

使用自制的羟基丙烯酸乳液制得了水性双组分聚氨酯工业面漆。重点考察了水性双组分聚氨酯工业面漆研制过程中颜基比及成膜温度对涂膜耐介质性能的影响、催化剂用量和温度对涂料凝胶时间的影响,并对n(—NCO)/n(—OH)和流挂性能进行了探讨,最终得到了各项性能指标均优异的水性双组分聚氨酯工业面漆。     

乙酰丙酮铁的制备方法

目的:建立了一种乙酰丙酮铁的制备方法。方法:以异丙醇或甲苯做溶剂将铁粉、质子酸催化剂、乙酰丙酮按比例加入三口烧瓶(或反应釜),升温反应,同时通过增氧装置向三口烧瓶(或反应釜)中增氧,在50～90℃保温反应3～5 h,过滤、冷却后脱溶剂,烘干得产品。结果:获得的产品纯度高,颗粒细;产率可达90%～95%,生产步骤少,工艺简单;采用溶液合成,母液可循环使用或回收再利用,符合环保的要求,而且节约能源,可使成本大幅度下降。结论:本制备方法申请了国家发明专利,已经通过国家知识产权局初审,目前处于公开阶段。     

V2O5/（TiO2-SiO2）脱硝催化剂新型制备工艺及性能研究

将偏钒酸铵和羟丙基甲基纤维素搅拌混溶制备滴胶液,以自制的7孔圆柱蜂窝钛硅复合氧化物为载体,采用滴胶涂覆法制备了V₂O₅/（TiO₂-SiO₂）脱硝催化剂。通过X射线衍射（XRD）、程序升温还原（H₂-TPR）、比表面积分析（BET）和催化剂评价等方法对制备的脱硝催化剂进行分析表征。考察了五氧化二钒在钛硅复合氧化物载体上的分布、五氧化二钒涂覆量等对催化剂性能的影响,并就反应温度、反应空速、氨与一氧化氮物质的量比等条件对脱硝催化剂活性的影响进行了研究。实验结果表明,使用五氧化二钒涂覆量为1.2%（质量分数）的V₂O₅/（TiO₂-SiO₂）脱硝催化剂,在反应温度为320 ℃、空速为10 000 h^-1、氨与一氧化氮物质的量比为1.2条件下进行脱硝活性实验,一氧化氮转化率达到93.0%。经与工业脱硝催化剂对比实验表明,制备的V₂O₅/（TiO₂-SiO₂）脱硝催化剂性能优良,并且降低了钒的使用量,节约了生产成本,减少了环境污染。     

共沉淀法制备Ni/Al2O3催化剂的研究

油脂加氢催化剂是以金属镍为活性组分、氧化铝为载体制备的Ni/Al2O3催化剂。在制备催化剂过程中,其合成条件直接影响着催化剂的最终活性。以工业硝酸镍、碳酸钠和自制氧化铝粉为原料,利用共沉淀的方法制备加氢催化剂,考察了反应温度、反应时间、反应液pH及反应过程中搅拌转速对催化剂活性的影响。通过实验数据汇总分析,最终确定制备Ni/Al2O3油脂加氢催化剂的最佳条件：反应温度为85 ℃、反应结束时溶液pH=8.0、反应时间为1.5 h、搅拌转速为600 r/min。在此条件下制备的Ni/Al2O3催化剂,经棕榈油加氢评价后测定的碘值最低。     

丁烯氧化脱氢铁系催化剂绿色制备关键因素的考察

丁烯氧化脱氢是工业生产丁二烯常用的工艺,其中,铁系催化剂是丁烯氧化脱氢工业使用的主流催化剂,为满足清洁生产的需要,了解催化剂制备过程中产生的NOx及废水等排放物的组成尤为重要。对铁系催化剂生产过程中前驱体制备步骤的气体生成及组成进行研究,同时对沉淀洗涤步骤产生的废液成分进行检测。通过XRD、TG-DSC、ICP和TPC等技术对催化剂性质及制备排放物进行分析,考察制备条件对催化剂结构和性能的影响及废物排放的变化规律。结果表明,在前驱体制备溶铁过程中,空气气氛下提高硝酸浓度可有效抑制氢气的产生;不同焙烧温度阶段,生成NOx种类有较大差别;排放废水中含有较多的Zn离子。焙烧条件试验表明,最佳焙烧温度为(650~700)℃,焙烧时间低于9 h。     

木薯淀粉基十二烷基糖苷的制备及其表面性能

以木薯淀粉为糖源,在浓硫酸的催化作用下采用转苷法制备木薯淀粉基十二烷基糖苷（APG）,考察淀粉与乙二醇反应过程中反应体系糖浓度的变化规律,探讨反应温度、反应时间、催化剂用量、醇糖比等诸因素对十二烷基糖苷制备反应的影响,研究产品的表面性能。实验结果显示,在乙二醇糖苷的反应过程中,还原糖的浓度变化呈现先增大后降低的趋势;十二烷基糖苷的制备最佳反应条件为反应温度115℃,反应时间4h,催化剂用量0.8%,醇糖比为3.5∶1;制备的淀粉基十二烷基糖苷的表面张力为25.9 mN/m,临界胶束浓度（cmc）约为0.05%。     

铵（氨）循环工艺的原理及应用

在化工生产中常需要使用酸碱参与反应,酸碱的消耗不仅增加了生产成本,还会排放含酸碱的废渣或废液而危害环境。铵（氨）循环工艺可作为解决上述问题的一个有效方法。在铵（氨）循环工艺中,铵（NH₄⁺）与某些物料反应,同时铵转化为氨（NH₃）;再用氨与物料反应,氨重新转化为铵,获得铵（氨）循环使用。铵（氨）循环反应结束后获得了产品,但铵和氨在工艺内循环使用,形成闭路循环,不仅避免了酸碱等物质的消耗和排放,甚至在某些情况下还能达到理论上100%的反应原子利用率。由于铵（氨）循环工艺绿色环保,可生产高附加值的产品,具有很高的工业应用价值。铵（氨）循环工艺在制备或提取纯碱、碳酸钙、氧化铝和氢氧化镁等领域已展示了独特的优势,介绍了氨（铵）循环工艺在化工领域的一些应用,以期让此工艺为更多产品的生产提供借鉴和参考。