影响扭力轴疲劳寿命的主要因素

<正> 一、扭力轴的生产和存在问题 直径大于38mm的车辆用扭力轴,用45CrNiMoVA钢制造。按订货要求,冶炼可用碱性电炉或电渣重熔法进行。钢材按专用技术条件供货后,经过两端局部镦粗、整体等温退火、机械加工(包括冷打花键)、870℃油冷淬火、380℃空冷回火、校直,360℃     

对“扭力轴淬火裂纹原因分析”一文的讨论

该文报导了内蒙二机厂45CrNiMoVA钢扭力轴淬火开裂原因以及改进热处理工艺防止开裂的经验,指导思想是尽量降低淬火应力。实践中已证明这想法与工艺改进的正确。由此启发,是否也可以从另一角度来分析一下这个问题。     

履带式装甲车辆扭力轴使用可靠度工具包的开发

根据路面的统计特性生成了装甲车辆行驶的典型路面的路面谱。根据装甲车辆悬挂系统的受力特点，并结合动力学理论模拟了车辆在典型路面上行驶时负重轮摆角的变化情况，对扭力轴的受力进行了统计分析。根据扭力轴材料45CrNiMoVA特性和扭力轴的生产工艺特点，利用应力-寿命干涉模型对扭力轴的使用可靠性进行了分析计算。整个软件包的6个模块分别是路面谱模块、受力分析模块、动力学分析模块、统计处理模块、零件材料曲线绘制模块和应力-寿命计算可靠度模块。利用该工具包能较好地预测装甲车辆扭力轴的使用可靠性和疲劳寿命，为使用过程中制定有效的技术保障方案提供了科学依据。     

自行火炮扭力轴疲劳寿命仿真研究

以某型自行火炮为研究对象，通过建立自行火炮的虚拟试验环境，实现了自行火炮虚拟行驶和扭力轴载荷历程的虚拟测试。建立了扭力轴有限元模型，与45CrNiMoVA材料的ε-Nf曲线共同构成了扭力轴疲劳虚拟样机，实现了扭力轴的疲劳损伤及寿命预测，为用户制订有效的技术保障方案提供了科学依据。     

扭力轴的强扭处理

本文将在阐明扭力轴强扭处理的原理以后,讨论一个扭力轴强扭处理的精确计算方法,并结合试验数据,给出扭力轴材料45Cr Ni Mo VA,60Si 2Mn,65Si 2MnWA的强扭处理的规范。从而阐明提高扭力轴的许用应力有很大的潜力。     

基于随机有限元的车辆扭力轴疲劳寿命预测

采用随机有限元法预测车辆扭力轴的寿命,对车辆训练中扭力轴的工作环境进行分析,建立扭力轴的随机有限元模型,运用Matlab对扭力轴所受的载荷谱进行编制,将确定型有限元分析软件ANSYS与随机有限元相结合,得出扭力轴的应力分布函数,利用S—N曲线计算扭力轴的疲劳寿命,提出新的更换周期。     

基于正交试验法的超音速等离子喷涂钼涂层组织及性能研究

为了探索电磁轨道炮轨道材料45CrNiMoVA钢表面耐磨强化的可能,运用超音速等离子喷涂技术在45CrNiMoVA钢表面制备了钼涂层,结合正交试验法对喷涂参数进行了优化,研究了喷涂参数对涂层性能的影响规律、综合性能最佳时涂层的组织和性能。结果表明：喷涂电压115 V、喷涂电流380 A、氩气流量130 L/min、喷涂距离100 mm时涂层具有最佳综合性能,其导电率为6.01% IACS,表观孔隙率低至0.12%,显微硬度及内聚强度分别高达482.3HV_0.1和52.1 MPa;涂层在轻载荷低频率（5 N、5 Hz）下的磨损率略低于基体,但在重载荷高频率（20 N、20 Hz）下的磨损率仅为基体50%左右,表现出良好的耐磨性能,其磨损机理均为粘着磨损和氧化磨损。     

减少45钢淬火开裂

讨论了某型无源干扰发射装置中45钢零件淬火开裂的主要原因,提出了防止零件淬火开裂常用的各种措施和方法,分析了减少45钢零件淬火开裂的典型案例,以减小45钢淬火开裂倾向,提高装备的可靠性.     

减少45钢淬火开裂

讨论了某型无源干扰发射装置中45钢零件淬火开裂的主要原因，提出了防止零件淬火开裂常用的各种措施和方法，分析了减少45钢零件淬火开裂的典型案例，以减小45钢淬火开裂倾向，提高装备的可靠性．     

坦克扭力轴刚性变化实验研究

分析了扭力轴刚性对坦克的舒适性和可靠耐久性的影响,阐述了随行驶里程的增长扭力轴刚性的变化。通过实验,对2种型号不同行驶里程的坦克扭力轴刚度变化进行了研究,得到了其变化趋势;实验结果表明:随行驶里程的增长扭力轴的刚性会降低,车辆悬挂性能下降,舒适性提高。     

随机载荷作用下自行火炮扭カ轴疲劳可靠性分析与仿真

建立了自行火炮虚拟样机，仿真获得了各典型工况下扭力轴的扭矩载荷时间历程。通过有限元分析、计数统计和合成扩展，获得了扭力轴花键根部最危险部位的全寿命里程二维疲劳应力设计谱。考虑了几何尺寸和疲劳强度影响因素的随机性，利用Monte-Carlo抽样和3-6-1 BP网络仿真了疲劳横向应力的概率密度函数，并获得了扭力轴的p-Sa-Sm-N曲面方程。研究了疲劳横向随机性和纵向随机性的本质区别和计算方法，结合修正二维概率(MTP) Miner准则理论，对扭力轴进行了疲劳可靠性分析。建议扭力轴的大修周期为12 000 km.     

火炮扭力轴的预扭应力计算方法

根据火炮扭力轴的预扭工艺过程，分析了预扭应力的形成机理，提出了预扭应力计算方法，利用弹性力学理论建立了应力方程、应变方程、静力平衡方程和边界条件，确定了应力函数和应变函数，计算出了扭力轴的预扭应力。计算结果可用于扭力轴应力及疲劳强度分析。     

机床零件的亚温淬火处理

<正> 制造机床零件的材料当中,45、45Cr钢比例较大。有些零件由于本身结构和生产条件的限制,常规热处理工艺不易保证质量,常常需要返修,甚至报废。本文对45、45Cr钢机床零件进行了亚温淬火试验。 试样有两种,一种为带键槽的圆柱试样,见图1,用于测定直径和缺口尺寸的变化;第二种试样为薄壁圆筒试样,见图2,用于测定变形程度。     

随机载荷作用下扭力轴耐久性优化设计

利用多工况下扭力轴随机载荷时间历程,编制了8级扭矩谱;考虑材料性能、疲劳影响系数等因素的分散性,应用疲劳可靠性理论与方法,建立了耐久性分析模型,计算了疲劳寿命与耐久度。在此基础上,以车辆行驶6 000 km时扭力轴的耐久度作为目标,以刚度可靠性、结构尺寸等为约束,构建基于耐久度的结构优化模型;提出了以双循环策略处理耐久性目标、单循环策略处理可靠性约束的优化求解方法,既保证了目标的计算精度,又提高了优化计算的效率。优化结果表明：扭力轴在满足刚度可靠性等约束的条件下,耐久度得到明显的提高。     

45CrNiMoVA钢动态断裂韧度的测定

通过对45CrNiMoVA钢在静态下直至K=3.3×10~6MPam~(1/2)/s下的动态断裂韧度K_(Id)和J=1.8～2.5×10~4N·mm~(-1)/s 下的J_(Id)测定,探讨了采用闭环回路电液伺服试验机测定动态断裂韧度的方法。在动态J_(Id)测试中采用了J_R阻力曲线法,在国内尚未见报导。试验结果还表明:加载速率K(J)对K_(Id)(J_(Id))的影响趋势与一般报导的Cr-Mo-V系钢是相似的。用此法测得结果对于加载速率低于4毫米的冲击加载可提供安全分析的断裂韧度指标K_(Id)和J_(Id)值。     

三种扭力轴用钢性能研究

<正> 一、前 言 扭力轴由于结构简单、使用可靠,至今仍广泛作为履带越野车辆悬挂装置的缓冲弹性元件。但随着大马力发动机的发展,坦克速度愈来愈高,这就对扭力轴的缓冲能力提出更高的要求。 缓冲能力可用比位能来表示。比位能越大,缓冲能力越好。比位能可用下面公式表示:     

一种新型高强度轴类件用钢

<正> 日本某公司研究了一种用于轴类零件的高强度钢,其化学成分(质量分数)为:C 0.35％-0.60％、Si 0.20％-0.60％、Mn 0.65％-1.70％、P0.020％、S 0.005％-0.035％、B 0.0003％-0.0050％、N 0.0050％、O 0.02％。这种钢可用作轴类零部件,具     

淬硬超高强度钢45CrNiMoVA硬车削加工性研究

为避免淬硬钢磨削工艺易引入残余拉应力以及大量使用切削液对环境造成严重污染的问题，采用硬车削代替磨削的加工方法。针对淬硬-回火45CrNiMoVA钢进行以车代磨工艺的研究，分析硬车削过程中的切削力、加工表面形貌、残余主应力及显微硬度。结果表明，切削力随切削深度和进给量的增大而增大，切削速度的改变对切削力的影响不大；硬车削后工件表面形貌一致性良好，表面粗糙度Ra值可达0.64μm；残余主应力随进给量和切削深度的增大而减小，随切削速度的增大先减小后增大；最大残余主应力的方向角随切削速度与切削深度的增大在37°～45°范围内保持稳定，随进给量的增大在22°～45°范围内先增大后保持稳定；表面显微硬度随切削速度的增大而减小，硬车削后表面显微硬度提高了13%，硬化层深度约200μm。     

自行火炮行动系统关重件的疲劳寿命仿真

建立了某型自行火炮虚拟样机模型,仿真并获得了各典型行驶工况下行动系统关重件的载荷时间历程。以扭力轴为研究对象,对各单一工况下的二维随机扭矩载荷进行计数统计和分布检验,采用权系数法、概率密度推断法和最速下降法对载荷进行多工况的合成和扩展,获得了其全寿命里程二维设计谱。并通过有限元分析和名义应力法,运用MM( modified miner)法则和EM( elemental miner)法则对扭力轴进行材料疲劳特性修正和安全寿命预测,结果表明：MM法则更为合理一些,并认为扭力轴不萌生宏观裂纹的疲劳寿命为12 814 km．     

水溶性淬火介质在我厂的应用

我厂某产品的一个零件,材料是60~#钢,要求硬度为HRC52～57,零件形状如图1所示。零件的工作状况是,以极快之速度撞击一块HRC40～45的钢板,使20度斜刃部刺扎在板上保持不动。因此要求该零件20度刃部不得有软点。