浅析水泥易烧性的研究对水泥生产节能降耗的意义

对水泥生料易烧性的评定,国内外有多种不同的研究方法。影响水泥生料易烧性的因素众多,包括水泥生料的化学组分(决定其率值的控制范围)、水泥生料配制用的原材料的矿物特性(如晶体发育的完整程度、不同的矿物组成等)、水泥生料细度等。水泥原材料是水泥生产成本控制的第一道关口,水泥生料细度的控制将决定水泥生料磨的能耗,水泥生料易烧性又决定了水泥生产中能耗最多的环节——水泥熟料煅烧的过程能耗。通过对水泥生料易烧性的研究,适当放宽水泥生料细度的控制,设计一个良好的配料方案,在降低水泥熟料煅烧环节能耗的同时又可得到高强度的水泥熟料,为水泥中添加更多低成本的混合材打下基础,降低水泥生产的成本。根据水泥生料易烧性的研究结果,可更好地控制水泥熟料的煅烧过程,避免水泥熟料过烧时不必要能源的消耗,也可降低水泥熟料磨制过程中的能耗。水泥生料易烧性的研究对水泥质量、水泥生产过程中的能耗控制都有着重要的意义。     

控制图在水泥生产质量控制中的应用

熟料质量是水泥质量的基础,熟料质量的控制也是水泥工厂质量管理中极为重要的控制环节。笔者在某水泥厂的水泥质量控制中引用统计过程控制方法（表现形式为控制图）对生料率值进行过程质量控制,通过控制图控制减少生料质量波动来降低熟料率值偏差,保证熟料具有较高的、稳定的强度。本文引用国内某厂实例对控制图制作和统计过程控制进行说明。     

在线分析配料系统在水泥生产质量控制中的应用

中子活化多元素在线分析配料系统具有反馈迅速及时、检测准确度高等优点，在水泥生产质量控制中应用较为广泛。应用在线分析配料系统后，在出磨生料、入窑生料、出窑熟料三率值合格率、性能及经济效益等方面，分别与X-荧光分析仪、手动配料的数据进行对比分析，对其质量控制效果进行评估。结果表明，在线分析配料系统对出磨生料实现了高频次的质量检测和调整，实现水泥生料配料超前控制，提高了出磨生料、入窑生料、出窑熟料三率值合格率，提升了熟料稳定性，实现了降本增效。     

协同处置危固废过程中熟料频繁结球的分析处置

分析了水泥窑协同处置危固废过程中出现的窑内熟料三次结球情况,检测了熟料球的化学成分和物理性能,分析了入窑生料与熟料化学成分、生料分解率控制、协同处置危固废化学成分和微量重金属含量及含氟化钙污泥加入等对熟料煅烧工艺的影响。通过采取稳定生料和熟料化学成分、适当降低生料Fe₂O₃含量及入窑热生料分解率,加强Cl^-、R₂O等有害成分的控制等措施,同时,在配料和煅烧过程中充分考虑危固废加入对改善生料易烧性的影响,有效解决了水泥窑协同处置过程中熟料频繁结球的问题。     

水泥生料易烧性影响因素探究

水泥生料易烧性与生料粒度、原材料特性、熟料煅烧制度等因素相关。文中从硅率、细度、饱和比、石英含量等4个方面探究各因素对生料易烧性的影响规律。研究表明,通过改善易烧性可很好地控制水泥熟料的煅烧过程,有助于水泥生产线的节能降耗和提高产品质量。     

对生料配料质量控制系统的研究

<正>干法水泥生产线生料配料质量控制系统是实施水泥质量控制和保证窑系统稳定运转的重要环节,是生产优质水泥熟料的重要保障。生料配料质量控制系统是基于C#语言、SQL数据库等计算机技术开发的应用软件,用户通过在windows操作平台上安装并运行软件,就可以方便地直接控制出磨生料的率值,在线调整原料喂料配比,从而有利于生料成分的稳定,提高熟料的质量。     

水泥预分解窑工艺装备技术

水泥生产过程中,产品质量控制的三个重要环节是:入窑生料质量和喂料稳定性, 熟料率值和矿物成分设计值的合理性与熟料煅烧状况,以及水泥的粉磨细度、颗粒级配、颗粒形貌等 .上述三个环节实质上反映了水泥生产过程中的生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨的工艺装备技术的状况.本文就水泥预分解窑工艺装备技术及发展谈点看法.     

γ射线在线分析仪在生料配料系统中的应用

在使用荧光分析仪手工配料的基础上,引进了 γ射线在线分析仪对水泥熟料生产线的生料进行自动分析配料.从生料化学成分稳定性、检测率值、熟料稳定性、烧成系统工艺变化及熟料质量等方面入手,对使用γ射线在线分析仪前后的相关情况进行了对比分析.使用γ射线在线分析仪后,水泥熟料生产线生料配料稳定性和检测效率大幅提高,窑系统煅烧稳定,...     

对飞砂料的初步判断与处理

水泥熟料煅烧十分复杂,与原燃料性能、生料成分、生料细度及均化程度、燃煤细度及煅烧状况、煅烧工艺及装备、生产控制、熟料率值等众多因素有关;而且其生产操作只能依靠设置的工况操作参数、生产过程中的某些现象以及对原燃料、生料、熟料的检测数据来控制。由于原燃料性能和生产控制的变化频繁,当熟料煅烧过程中出现问题时,如何正确判断问题的症结并采取合理的技术处理措施非常关键。     

水泥窑炉协同处置城市生活垃圾技术的控制过程及实施效果(下)

正(上接第10期第69页)由于筛下不可燃物的掺入,改变了生料的某些物理特性(流动、级配等),若不对磨机系统控制参数进行及时调整,将会影响后续系统的正常操控。这一结果也可以从生料磨中加入筛下不可燃物前后,三个率值变化的统计值和标准偏差中得以印证,见图9(a、b)。稳定生料化学成分和率值的目的,是稳定水泥熟料化学成分和率值的前提,也是保证水泥熟料煅烧强度的控制因素之一,图10(a、b)为加入筛下不可燃物前后,水泥熟料三个率值和游离钙的变化     

利用电石渣和铅锌尾矿等生产高强度水泥熟料的研究与应用

根据试验用原材料和工业废渣的XRD和DSC分析结果,结合生料率值控制目标,制定电石渣和铅锌尾矿生产水泥熟料实验用生料配比方案,并进行试验室的试烧研究。实验结果表明,用铅锌尾矿部分代替黏土作硅质原料,电石渣部分代替石灰石,铜渣作铁质校正原料,矿渣或粉煤灰作铝质校正料进行配料,在1400～1450℃烧制硅酸盐水泥熟料是可行的。此外,还介绍了利用电石渣和铅锌尾矿生产水泥熟料相应的工艺配套问题和浙江金圆水泥公司的实际应用情况。     

水泥回转窑系统固相中硫、碱分布特性研究

采用XRF、XRD与EPMA分析方法对取自某水泥厂生产线的几种试样(入预热器生料、入窑热生料、烟室结皮、窑皮、熟料)进行测试分析,研究硫、碱在水泥回转窑系统内固相中的分布特性.结果表明:回转窑内入窑热生料、烟室结皮以及过渡带区域窑皮中,硫、碱含量较高;且不同试样中硫、碱的存在形式也不一样,其中烟室结皮最为复杂.不同粒径大小的熟料,将硫、碱带出回转窑系统的情况存在着差异,大粒径熟料带出的钾、硫含量较小粒径熟料高出许多,但是钠含量相差不大,而且后者的晶体发育程度较好.     

砂岩翻砂废砂在水泥生料配料中的应用

我公司拥有2×2 500 t/d新型干法水泥生产线,在生产中逐步以废砂来替代砂岩进行生料配料,本文探讨了废砂的使用对水泥生产过程、熟料质量性能以及成本效益等方面的影响。结果表明：使用废砂替代砂岩进行水泥生料配料煅烧硅酸盐水泥熟料,未对熟料煅烧过程及熟料性能产生不良影响,烟气排放指标和熟料质量技术指标均符合国家标准要求。按我公司目前年产熟料110万t、掺加量按5.8%计算,年消耗废砂约10.0万t,每年节约成本约100万元,经济效益明显。     

用离子选择电极法测定钾和钠

用离子选择电极法对水泥生料、熟料及粘土中氧化钾、氧化钠的含量电极检测性能及共存组分测定的干扰等进行了一系列的测定和研究,提出了离子选择电极用于水泥生产控制中测定氧化钾及氧化钠的方法.     

水基岩屑在水泥熟料生产中的应用探索

水基岩屑作为一种新的固体废弃物,目前还未在水泥行业有过实际的处理资料和相关的报告。本次现场试验结合四川某水泥厂现有的熟料生产线,采用2%和5%的水基岩屑分别替代生料中的部分原料来煅烧水泥熟料。在试验过程中,记录窑况运行情况和在线烟气检测情况,试验期间的烟气成分由第三方烟气检测机构取样并检测,并对生产的水泥熟料和配制成的P·C42.5水泥进行质量检测,所有检测结果均符合国家标准。     

高强低钙硅酸盐水泥制备关键技术研究*

基于节能减排和应对气候变化的新要求,研究开发低钙水泥有多方面的重要意义。试验分别采用化学试剂和工业原料,运用化学分析、X-射线衍射、岩相分析等测试手段,初步探讨了高强低钙硅酸盐水泥制备关键技术。结果表明:工业原料中的微量元素能够解决高强低钙硅酸盐水泥的粉化问题;在试验设计的矿物组成和煅烧制度下,w(C2S)设计值在40%~45%,煅烧温度1400~1450℃时熟料性能最优。     

浅谈熟料产CaO高的原因及其解决办法

f-CaO含量是熟料质量的重要控制指标,表观上看f-CaO高无非为熟料欠烧或结球所致,实际上造成熟料中f-CaO高的原因有很多,涉及了从生料制备到熟料出窑的生产全过程。结合2500t／d熟料预分解窑投产6年多来的生产实践经验,详细分析和归类了引起熟料产CaO偏高的主要原因（包括配料不当、生料过粗、煅烧不良、原料有害成分过高、操作控制水平低等）以及窑况变化状况等,并就生产中采取的针对性措施及其效果进行了一一介绍。     

磷渣用于水泥熟料生产的试验

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种具有潜在活性的低熔点工业废渣。在水泥熟料烧成过程中掺入磷渣能降低熟料烧成热耗、改善熟料矿物组成、提高熟料性能,但在实际使用过程中,会引起结皮加速、烧成工况波动等问题。在生产试验过程中,磷渣掺入量由1%~3%逐渐增加,通过生料配料调整、烧成系统精细控制,最终达到改善生料易烧性、降低熟料热耗、提高熟料质量的目标。     

高硅石灰石原料万吨线的设计措施

某10 000 t/d新型干法熟料水泥生产线项目使用的石灰石原料中结晶硅（燧石）含量较多，SiO2含量高时可达10%以上。超高含量的SiO2对石灰石破碎机的寿命及破碎系统能力、各储库及相关设备的防磨措施选择、原料粉磨系统能力及产品细度、烧成系统产量及熟料质量都是十分严峻的考验。本文从设计角度出发，结合某万吨线项目分析介绍高硅石灰石原料在水泥生产过程中破碎、输送、储存、粉磨及烧成等环节可能产生的影响并推荐相关解决方案。     

用铜锌尾矿和锡渣配料生产525R普通硅酸盐水泥

利用铜锌尾矿和锡渣双掺配料,选用较佳的配方,改善了生料的易烧性;通过改进成球工艺,使料球小而光滑;采用正确的煅烧操作方法,克服机立窑窑型的缺陷,稳定生产高标号水泥熟料;再通过提高水泥比表面积等技术措施,稳定生产５２５Ｒ普通硅酸盐水泥。