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刀具磨损对工件质量影响的仿真分析 总被引:3,自引:2,他引:1
采用有限元分析方法。建立二维金属切削仿真模型.利用网格自适应准则,以不同圆弧半径的铣刀,模拟典型零件二维切削过程中切屑的形成。已加工表面的切削力和残余应力分布状况。结果表明。刀刃钝圆半径越小,刀尖越锋利。但是磨损较快。切削力很快增加。刀刃钝圆半径增大,切削刃工作长度增加,机床负荷增加,易引起振动影响表面加工质量。残余应力分布在工件表面以下的0.15mm以内很薄的金属层,这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。仿真结果对于工程中的实际应用具有重要的意义。 相似文献
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旨在探究干式切削条件下切削参数对7050-T7451铝合金表面完整性的影响规律,基于单因素面铣削实验,得到了切削参数对切削力、工件表面形貌、加工硬化和残余应力的影响规律。结果表明:切削三要素对切削力和工件表面粗糙度有着明显的影响,在切削速度较低时,X向切削力略微增大,而切削速度由500 m/min变化到1000 m/min时,X向切削力逐渐较小,随后呈增大的变化趋势,切削力与切削深度、进给量呈正相关关系。较高的切削速度和较小的进给量可以改善表面粗糙度,切削深度对表面粗糙度影响较小;加工硬化随切削速度与进给量的增大呈先增大后减小的变化趋势,而加工硬化程度与切削深度呈负相关关系;残余应力随切削参数的改变呈“勺”形分布,切削速度与进给量对残余应力的影响较大,且表层残余压应力的最大值基本在0.05~0.2 mm,而亚表层残余拉应力最大值在0.25~0.4 mm。 相似文献
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为了提高深槽结构件表面的磨削加工精度,采用信号过滤的方式对磨削力进行测定,研究砂轮转速对深槽磨削加工表层磨削力和表面形貌的影响。研究结果表明:当砂轮转速增大后,引起切向切削力与法向切削力的同时下降,法向切削力比切向切削力高。砂轮转速增大会引起磨削区内产生更多的磨粒数量,最大未变形切屑厚度减小,导致成屑磨粒的切入深度降低。当砂轮转速增大后,表面粗糙度发生线性降低,产生了沿切削方向分布的划痕,降低最大未变形切削厚度,使磨粒成屑过程需要切入的工件表面深度随之降低,减小了耕犁条纹的深度,形成更小的切削力。 相似文献
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针对岩层钻孔过程中钻孔效率较低,以及获取地层应力较困难等问题,将钻孔过程分解为轴向压入岩体和转动切削岩体2个环节,分析了切削刃转动切削岩体的静力学关系,建立了切削刃切削力与岩体抗力之间的关系,构建了转动切削静力学模型,获得了切削深度、切削刃形状、岩体力学性质对切削力影响规律。研究结果表明:切削深度与切削力呈线性关系,切削深度越大则切削岩体切削力越大;切削力随切削刃角度的增大呈先增大后减小的变化趋势;岩石黏聚力、内摩擦角与切削力呈线性关系,黏聚力、内摩擦角越大则所需切削力越大。 相似文献
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依据大变形理论和虚功原理对高速切削过程进行分析,建立了基于拉格朗日描述的有限元控制方程并采用二维有限元模型进行模拟。有限元模型综合考虑了熟力耦合,材料本构关系。接触规律,分离准则厦切削过程中动态因素的影响。数值模拟重点考察了非稳态的切屑形成过程及切削过程中的应力、温度、切削力的分布情况,并对模拟结果进行分析和验证。指出所建立的有限元模型是合理的。 相似文献
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采用X2 0 0 1应力分析仪测试了铍材经车加工和铣加工后的残余应力 ,研究了机加工参数对残余应力的影响及残余应力消除方法。结果表明 ,车加工和铣加工均使铍材表层产生压应力 ,随进刀量和吃刀深度的增加 ,压应力逐渐增大 ,其范围在 10 0~ 2 0 0MPa之间。化学蚀刻是消除铍材机加应力的有效方法。化学蚀刻后逐层测试所得应力沿深度分布与用多波长法测试结果趋势一致 ,大小略有差异 相似文献
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为探讨微切削的加工机理,对能稳定切削的最小切削深度进行了研究。基于微切削模型、刃弧半径、摩擦系数建立了最小切削深度模型。通过数值计算,分析了摩擦系数对微切削力的影响;并利用有限元数值仿真,验证了该模型的正确性。理论分析和仿真结果表明:最小切削深度与刃弧半径成正比,但随摩擦系数减小而增大。该模型的建立对微切削加工参数的选择具有实际指导意义。 相似文献
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高速铣削对薄壁铝合金零件切削力影响的实验分析与应用 总被引:1,自引:1,他引:0
以铝合金薄壁件为加工对象,采用单因素实验方法,研究高速铣削时切削参数对切削力的影响。通过实验分析切削速度、每齿进给量、径向切深和轴向切深对切削力的影响规律,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。 相似文献
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一直以来立式铣床升降台旧的机加工工艺落后,存在质量不稳定、效率低的问题,针对这一情况,将高速加工方法引入立式铣床升降台的机加工工艺中,并对旧的机加工工艺进行了更新。高速加工机理与传统加工机理完全不同,不易振动,从而使表面粗糙度降低,加工质量得到显著改善。而高速加工切削力小,变形小,这样就可以取消升降台的中间工序,从而缩短了制造周期。 相似文献
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基于热力耦合金属切削数值模拟的有限元分析 总被引:1,自引:1,他引:0
采用ABAQUS有限元模拟的方法对切削过程进行了数值模拟,分析了切削深度、切削速度、刀具前角等切削工艺和刀具几何参数对切削的影响。分析过程中耦合了切削热的影响。获得了切削应力场、应变场分布,切削后表面粗糙度观察,温度分布等,可以作为刀具设计和切削工艺参数制订的依据。 相似文献