铸钢大型渣罐的生产与质量控制

介绍了大型铸钢渣罐类产品的生产经验以及应用计算机模拟技术对大型铸钢渣罐工艺方案的设计和优化，达到了预测、预防铸造缺陷的目的，保证了大型铸钢渣罐类铸件的生产。     

钢渣罐的铸造工艺改进

钢渣罐是装运钢渣的大型容器。一般要求铸造的钢渣罐内表面光洁,平整,并对重要偏差和吊轴位置偏差有严格的限制。过去我厂是采用普通砂箱石灰石砂刮板造型方法铸造钢渣     

日本的炼钢渣脱气法

日本专利№62—78134提出,电炉熔炼过程中产生的钢渣含有许多气体。这样必然导致渣罐总数增加;同时导致凝固时渣组织不密实。为了消除这些缺点,该专利提出往液态渣中加入硅石、氧化皮、铝灰、氯化钠和萤石。由于渣的诸组分相互反应,使渣温度从1400—1550℃上升到1700—1800℃,从而有利于析气。该专利提出,可以普通的河砂或型砂作硅石用;可使用生产过程中(铸、轧、锻等)     

18m~3大型冶金渣罐的生产

讲述了冶金渣罐的性能及质量要求,通过结构分析,确定制造渣罐所选用的工艺方案和工艺参数,以及生产过程中的质量控制等,摸索出了一些超大型薄壁铸件的生产技术经验,具有较大的经济和社会效益。     

基于400 mm连铸坯开发120 mm Q390E的生产技术研究与应用

选用400 mm×2 400 mm铸坯,开发120 mm×2 750 mm规格的Q390E钢板。通过采用洁净钢生产技术控制有害元素的含量,采用动态3D喷嘴自动调节、动态3D二次冷却及动态轻压下技术保证铸坯质量。同时通过加热、轧制、水冷等工序的技术研究,成功开发出120 mm Q390E钢板。各项性能指标均优于国家标准要求,且有较稳定的性能富余量,特别是低温冲击性能良好、质量稳定。     

耐-40℃低温冲击材料的研发

试验了不同Ni质量分数、不同温度热处理工艺的球墨铸铁件的低温冲击性能,得到Ni质量分数为0.5%~0.6%、700℃热处理工艺能够达到超规范要求的耐-40℃低温冲击材料要求;同时经过调整炉料配比试验了无Ni球墨铸铁的低温性能,获得铸态无镍达到顾客要求且合格率达到80%以上的球墨铸铁材料,为后续的无镍CRH3定子架铸件生产打下了基础。     

大型耐热铸铁渣灌的生产工艺

介绍了大型渣罐铸件的结构及采用铸钢材料制造时出现的问题,详细阐述了耐热铸铁渣罐的生产工艺:(1)3箱造型,渣灌口朝下,4个支撑脚朝上;(2)采用22 t拔塞式定量浇口杯,半封闭、侧底注式浇注系统;(3)在渣灌4个支撑脚各放置尺寸为160 mm×160 mm的方形冒口;(4)采用Q10生铁、球墨铸铁回炉料和优质打包废钢;(5)采用RE-Ca-Ba孕育剂和高Ca-Ba孕育剂进行孕育处理。对其各项指标的检验结果以及客户使用验证的结果表明:采用该成分生产的耐热铸铁渣灌不仅具有良好的力学性能和组织,还具有导热性好、抗高温抗氧化性强和耐热疲劳好的特点,使用寿命大大优于铸钢渣罐。     

连铸电磁冶金技术 第七讲 电磁连铸技术

连铸生产的要求是在高拉速下获得高质量的铸坯,即高质量与高生产率的统一;连铸技术的发展趋势是实现连铸连轧甚或近终形连铸,两者都要求有良好的铸坯表面质量。实践表明,铸坯表面质量实质上是由弯月面处发生的初期凝固决定的。为消除表面缺陷,提出了各种控制初期凝固的电磁连铸技术。     

18m^3大型冶金渣罐的生产

讲述了冶金渣罐的性能及质量要求，通过结构分析，确定制造渣罐所选用的工艺方案和工艺参数，以及生产过程中的质量控制等，摸索出了一些超大型薄壁铸件的生产技术经验，具有较大的经济和社会效益。     

风电底座球铁铸件力学性能与金相组织的研究

对比分析了QT400-18AL风电球墨铸铁件底座的本体以及附铸试块的力学性能、金相组织,结果表明：珠光体以及夹杂物的存在对铸件本体力学性能有不利影响,使本体性能与附铸试块相比存在很大的差异,需要对生产过程作严格的质量控制;珠光体体积分数越高,低温冲击值及其伸长率越低;石墨球直径越小,石墨分布越均匀,低温冲击值、伸长率以及抗拉强度越高;石墨球数增加,低温冲击值以及伸长率呈增加的趋势.     

用稀土变质低铬白口铸铁生产高硬度耐磨铸件

利用国内丰富的稀土、钒渣或钒钛生铁熔制低铬白口铸铁，通过采用适当的成分设计，稀土复合孕育变质处理和热处理可以在明显降低生产成本的情况下获得与高铬钼铸铁接近的高硬度性能，明显改善零件在小能量高速冲击凿削与冲刷磨损的复合式工况条件下的使用性能。     

中锰铸态耐磨钢的冲击磨损性能

研究了冲击载荷大小对中锰铸态耐磨钢的冲击磨损性能的影响。结果表明，与高锰钢试样相比，当冲击载荷≤1．5J时，铸态耐磨钢有较好的耐磨性。     

有关连铸坯质量的几个问题

对连铸坯为何不能生产沸腾钢、减少高碳钢连铸小方坯中心偏析的两种相反的思维和优化的钢包渣进行了讨论。     

高硅耐磨铸钢锤头的研究

高锰钢锤头硬度低,加工硬化效果差,白口铸铁锤头韧性低,易断裂和低合金铸钢锤头淬透性低等缺陷,以廉价的硅合金为主要合金元素,研制了高硅耐磨铸钢锤头介绍了高硅耐磨铸钢锤头的生产制造工艺,并对锤头生产过程中的钢液过滤处理工艺,淬火预处理工艺和改善淬透性的复合热处理工艺进行了深入研究.高硅耐磨铸钢锤头的使用性能明显优于传统锤头材料,使用高硅耐磨铸钢锤头可以明显提高破碎机作业率,降低物料破碎成本,具有较好的经济效益.     

高钒高速钢的冲击磨料磨损性能试验

以高铬铸铁(Cr26及高锰钢Mn13Cr2为对比材料,在MLD-10动载磨料磨损试验机上研究了高钒高速钢以鹅卵石为磨料时的冲击磨料磨损性能.结果表明,冲击功为0.5J时,高钒高速钢(V10)的耐磨性是高铬铸铁(Cr26)的2.1倍,是高锰钢(Mn13Cr2)的2.8倍.随13着冲击功的增大,高钒高速钢(V10)的耐磨性大幅下降,但其耐磨性仍高于高铬铸铁(Cr26)和高锰钢(Mn13Cr2).     

耐磨低合金铸钢的研制

加入稀土合金及多种合金元素研制的耐磨合金铸钢,经过热处理工艺后,硬度和韧度高,耐磨性能好,成本低,在中、低冲击功工况下是高锰钢和高铬钢的理想替代材料.     

汽车齿轮钢8620RH连铸坯中夹杂物研究

利用扫面电镜分析汽车齿轮钢8620RH连铸坯中氧化物夹杂的形貌和化学成分,结合具体的生产工艺,确定直径尺寸不小于25 μm的球状夹杂物是导致圆材B类夹杂物超标的主要原因,且此类夹杂物来源于炉渣。从提高精炼过程夹杂物去除效果和防止非稳态连铸过程卷渣,提高中包去除夹杂物能力等方面制定改善措施。     

铸钢件表面铸渗钨铬复合层的研究

采用传统的铸渗技术在铸钢件表面形成钨铬表面复合层，并考察了其组织、硬度和复合层的冲击磨损性能。结果表明，在实验条件下，当冲击功小于2J、渗剂中WC、铬铁含量分别为(质量分数)20％、40％时，复合层的冲击磨损性能最佳，是ZG230—450的12．5倍。     

高铬硅耐磨铸铁的研制

冲击疲劳落球试验和冲击磨损试验结果表明,研制的铸态去应力处理的高铬硅耐磨铸铁抗冲击疲劳剥落和抗冲击磨料磨损性能优于马氏体Ｃｒ１５耐磨铸铁;且高铬硅耐磨铸铁断面硬度均匀、生产成本较低。高铬硅耐磨铸铁适宜于制造球磨机磨球。     

ZG70Cr3NiMo耐磨铸钢件热处理工艺的改进

ZG70Cr3NiMo耐磨铸钢空冷淬火即可获得较高的表面硬度,但冲击韧度不足,即使淬火后采用较高的回火温度仍不能确保良好的耐冲击性能。热处理工艺试验结果表明,采用950℃缓冷淬火、450℃回火缓冷的热处理工艺,可得到较均匀的硬度（约50HRC）,其马氏体组织也较为细小、均匀,从而满足球磨机衬板的使用要求。