基于动力学的行星齿轮传动系统的轴承磨损寿命预测

轴承磨损寿命与系统动力学特性密切相关,为了准确预测行星齿轮传动系统的轴承磨损寿命,提出了基于动力学模型的行星齿轮传动系统的轴承磨损寿命预测。首先运用集中参数理论,建立了一个考虑轴承磨损的行星齿轮传动系统平移-扭转动力学模型;然后运用摩擦学理论,建立滚动轴承单周接触的磨损量计算模型,结合行星齿轮传动系统动力学模型,建立轴承磨损寿命预测模型;最后分析了轴承磨损对轴承动态载荷和轴承磨损寿命的影响规律,并提出了提高轴承磨损寿命的方法。分析表明,轴承磨损对行星轮轴承动态载荷影响最大,并且行星轮轴承的磨损寿命与其刚度成正比,因此可通过轴承径向间隙补偿或轴向预紧等方法来提高行星轮轴承磨损寿命。     

组合加载关节轴承试验机

介绍了一种主要用于测定向心关节轴承磨损寿命及进行动静态性能测试的试验机。通过改变轴承轴向转角、径向倾斜角,同时对轴承径向、轴向分别加载。输入不同的波形加载,模拟轴承实际工况,从而进行疲劳试验。采用湿度、温度控制等方法,模拟使用环境,以测试轴承的磨损寿命,为轴承的使用提供依据。     

微型电动机轴承磨损寿命试验分析

通过轴承寿命试验前后性能与表面形貌等对比测试分析,总结了轴承性能与表面形貌等随寿命试验变化的规律及关系,并给出了轴承磨损寿命计算公式及可靠度,同时指出了影响轴承磨损寿命的主要因素。     

自润滑关节轴承寿命估算方法

减振器关节轴承在发生大负荷、低速和润滑不充分的情况下,很容易产生高摩擦和严重磨损,所以关节轴承的寿命主要是其摩擦与磨损寿命。而摩擦、磨损现象是十分复杂的,要准确计算这种寿命是十分困难的。结合经验公式、试验结果和对车辆使用的关节轴承磨损情况,对自润滑关节轴承的寿命估算法进行了研究,得到关节轴承寿命的计算方法,可以有效地对轴承寿命进行预测。     

角接触轴承寿命的灰色预测分析

文中利用灰色预测研究方法对角接触轴承的寿命进行计算与分析。研究结果表明,灰色预测理论可以在原始实验数据不充分的情况下,通过建立模型构造角接触轴承磨损寿命数据序列,解决由于实验数据不足而造成的结果偏差。利用灰色预测研究方法对角接触轴承进行寿命测试,不但可以减少实验的经费,而且可以缩短试验时间,与传统的可靠性评估相比更具优势。     

飞轮轴承许用磨损寿命估算算法

在轴承拟静力学法和轴承磨损理论基础上建立了飞轮轴承磨损寿命估算模型,分析了轴承预紧力、转速和结构参数对轴承磨损特性的影响并进行了试验验证。结果表明:轴承磨损寿命随着预紧力和沟道半径的增大而增加,当增加到一定值后,随其增大而减小;随着转速增大,磨损寿命降低,当转速较低时,转速对轴承磨损寿命影响较大,转速较高时对磨损寿命影响变小。     

考虑磨损的全断面硬岩掘进机主轴承寿命计算

主轴承是全断面硬岩掘进机传动系统的重要部件,在恶劣的服役环境下会因磨损疲劳复合作用导致寿命计算困难,分散性大,因此提出一种考虑磨损的TBM主轴承寿命预测模型。首先,为确定主推滚子载荷,建立主轴承载荷分布计算模型并通过有限元模型进行验证;然后,为获得滚子接触特性,建立滚子与滚道接触的局部有限元模型,以最大接触载荷为输入进行求解;最后,基于Archard磨损理论与连续损伤力学理论对主轴承疲劳寿命进行预测。某4.8 m级TBM主驱动轴承的寿命预测结果表明：滚子中心处不发生磨损,磨损深度从滚子中心到两端先增大后减小,导致最大接触应力从最初边缘处的1 253 MPa增大至中心处的1 584 MPa,滚子有效接触长度从94 mm增大至96 mm,计算得到主轴承寿命为15 778 h。     

基于有限元分析和油液监测的轴承疲劳磨损寿命研究

提出有限元分析和油液监测相结合的方法来预测风电机组轴承疲劳磨损寿命。通过ABAQUS有限元分析,结合某风力发电机的实际运行工况,获得风机发电机后轴承的应力分布和应力时间历程曲线,通过雨流计数法和Miner准则,计算出轴承出现疲劳磨损的寿命时间;运用油液检测和铁谱分析实验,得到该风机轴承的润滑脂性能信息和磨损颗粒信息,从而判断出该轴承的润滑和磨损状态。通过结合分析仿真计算和实验的结果,可以更准确地预测和诊断轴承的疲劳磨损寿命和故障,从而提高风电机组运行的可靠性。     

基于动力学模型的滚动轴承磨损特性分析

本文建立了考虑轴承游隙、摩擦力和打滑的非线性滚动轴承动力学模型,并将动力学模型与Archard磨损理论结合,对轴承滚道磨损特性进行研究。首先通过动力学方程,计算出滚动轴承运行过程中的非线性接触力与接触表面滑移速度;然后将计算结果带入磨损模型中,获得滚动轴承外滚道磨损分布;根据磨损后的滚动轴承径向游隙,更新动力学模型,研究轴承磨损特性以及轴承振动响应,并研究不同表面粗糙度下轴承磨损分布的变化趋势,结果表明：表面粗糙度对轴承磨损性能有较大影响,轴承表面粗糙度σ=0.42μm时外圈磨损速度是σ=0.2μm的6.9倍。本文研究成果为滚动轴承系统运行状态评估与寿命预测提供了理论基础。     

曲轴轴颈和轴承的磨损及磨损特征因数的确定

一、前言 对内燃机曲轴轴颈和轴承的磨损与使用寿命的预测,至今仍多以设计者的经验为依据进行估计。作者在对曲轴轴承运行状况的理论和试验研究,以及对曲轴轴颈和轴承的磨损试验研究的基础上,提出了一种在流体动力润滑条件下轴承副磨损的物理模型和计算模型,并给出了预测轴颈和轴承磨损的计算方法,以及轴承副寿命的预测方法,还设计和编制了相应的计算程序。然而,在设计中应用这种计算方法和预测方法时,需要给出计算方程中相     

微型轴承的失效模式及其对策

通过寿命试验揭示微型轴承的一种失效模式－－在边界润滑状态下，高速旋转轴承的粘着磨损和磨粒磨损，并探讨了目前常用的几种工程解决方案。     

国产牙钻混合陶瓷球轴承性能评估分析

应用自建的牙钻轴承试验机对某国产牙钻混合陶瓷球轴承的使用寿命进行了试验评估,并与全钢轴承进行了对比试验,对轴承失效原因进行了分析.试验结果表明,在相同试验工况下,混合陶瓷球轴承的使用寿命低于全钢轴承,但是其沟道表面的磨损情况优于全钢轴承.经分析,导致国产混合陶瓷球轴承使用寿命下降的主要原因是保持架的提前失效.     

基于磨损试验的滚动轴承寿命及可靠性

笔者对特轻（1）系列36102滚动轴承进行了疲劳磨损试验。试验结果显示,磨损量与寿命呈线性关系。在给定可靠度为R=0．99情况下,该系列轴承可靠寿命的点估计x（R）=40723（次）。     

陀螺转子轴承精度寿命试验

采用专门研制的试验机对某型号陀螺转子轴承进行了精度寿命模拟试验,观察了失效轴承零件外观,确定了轴承精度寿命的分布类型,并进行了可靠性分析。最后进行了陀螺电动机通电寿命试验,结果表明,该型轴承具有很大的使用潜力,而且由极大似然法对精度寿命模拟试验数据估计得到的可靠性寿命,较为符合陀螺转子轴承的真实寿命。     

关节轴承磨损失效的研究现状及进展

从关节轴承磨损量的测量方法、试验研究以及关节轴承磨损寿命的计算模型三个方面,综述了国内外关节轴承磨损失效的研究现状及取得的成果。详细介绍了关节轴承磨损量的测量方法,以及摩擦副材料、工况、表面质量和制造工艺对关节轴承磨损失效的影响,总结了几种典型自润滑关节轴承磨损寿命计算模型,并探讨了关节轴承磨损失效存在的问题以及未来发展的趋势。     

金属抗磨自修复材料对球轴承寿命的影响

采用2组相同型号的滚动轴承疲劳寿命强化试验机,设置相同的外部环境及试验条件,在其中1组试验机的润滑油箱中按比例加入金属抗磨自修复材料,进行对比试验研究。结果表明,添加金属抗磨自修复材料的强化试验机的润滑油理化指标无明显变化,轴承振动值稳定,且轴承疲劳寿命明显延长。     

滚动轴承打滑蹭伤试验研究

基于高速滚动轴承试验机对滚动轴承打滑蹭伤展开试验研究,获得不同工况参数下滚动轴承打滑蹭伤的临界转速;研究滚动轴承在打滑蹭伤临界转速下不同运行时间对滚动轴承磨损程度的影响,以及滚动轴承打滑蹭伤后,继续以更高转速运行对滚动轴承磨损程度的影响。结果表明:滚动轴承发生打滑蹭伤瞬间伴随着摩擦扭矩、温度及振动加速度的同步突增,且其在润滑不充分及轻载工况下出现打滑蹭伤时的临界转速更低;滚动轴承在打滑蹭伤临界转速下运转时间越长,磨损越严重,这可能是由于打滑蹭伤破坏滚动轴承表面光洁度,使摩擦因数增大从而导致磨损速度加快;滚动轴承打滑蹭伤后,继续以更高转速运转时易出现二次淬火烧伤,大大降低轴承使用寿命。     

柴油机滑动轴承磨损试验系统的开发与研制

针对柴油机轴瓦磨损问题,为了研究滑动轴承磨损影响机理且由于现有设备无法满足试验要求,开发研制了一套滑动轴承磨损试验系统。利用该系统可进行主轴瓦和连杆瓦两种滑动轴承在结构、转速、载荷、磨粒、润滑油状态不同条件下磨损状态的模拟试验研究。在完成试验方法研究的基础上,着重介绍了该试验系统的液压模块、机械承载模块、润滑模块、试验控制模块等子系统的开发设计。该系统采用液压伺服的加载方式对模拟轴进行了拉压加载,采用变频器控制驱动电机转速,润滑油的压力及温度可以自由调节,并利用基于美国NI公司的LabVIEW环境的软件实现了对试验系统的自动控制以及试验数据实时显示和存储,实现了不同工况下的轴瓦磨损的模拟试验。研究结果表明,该试验系统可以实现试验功能,具有良好的试验性能,达到了试验系统开发的预期目标。