脱除页岩油中碱性氮化物的工艺研究

采用络合萃取精制-脱氮组合工艺脱除页岩油中的碱性氮化物,研究了脱除条件对碱性氮化物脱除效果的影响。结果表明,络合萃取精制-脱氮组合工艺脱氮效果优于络合萃取精制工艺。在以试剂A为脱氮剂,剂油体积比为0.15,反应温度为50℃,反应时间为25min,沉降时间为1h的最佳工艺条件下,可使碱性氮化物含量由2670.75μg/g降至76.36μg/g,碱性氮脱除率为97.14%,页岩油收率为75.2%。     

催化裂化柴油中碱性氮化物的脱除

在实验室用WH1脱氮剂脱除催化裂化柴油中的碱性氮化物,考察了剂油质量比、反应时间、反应温度对碱性氮化物脱除效果的影响,并研究了反应动力学。结果表明,增大剂油质量比、延长反应时间、提高反应温度,均可提高催化裂化柴油中碱性氮化物的脱除率,当剂油质量比为1∶200、反应时间为25min、反应温度为20℃时,碱性氮化物的脱除率高达94.33%。该脱氮反应为2级反应,对脱氮剂和碱性氮化物的反应级数均为1,反应的活化能和阿累尼乌斯指前因子分别为6.07kJ/mol和19996min·L/mol。     

焦化柴油络合脱氮剂的开发和性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行了焦化柴油络合脱氮剂的研究,开发出一种焦化柴油络合脱氮剂。考察了反应温度、反应时间对脱氮效果的影响,确定了最佳脱氮工艺条件：络合脱氮剂与油的体积比1:150,反应温度80 ℃,反应时间30 min。在此条件下,对大庆焦化柴油进行络合脱氮处理,所得脱氮柴油的碱氮和芳烃含量均降低,十六烷值提高了0.5个单位,柴油收率为99.2%。在温度360 ℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油体积比800:1及相同催化剂的条件下,分别以焦化柴油及其脱氮油为原料,进行加氢精制对比评价试验,结果表明,以大庆焦化柴油脱氮油为原料的加氢生成油性质好于以大庆焦化柴油为原料的加氢生成油,氮质量分数由37.7 μg/g降低至6.2 μg/g,硫质量分数由33.6 μg/g降低至16.5 μg/g,芳烃体积分数由18.9%降低至12.0%,十六烷值由49.5升高至57.2,而柴油收率相当。     

废旧轮胎热裂解油复合脱氮剂的研究

以石油醚和喹啉配制的模拟轮胎裂解油为原料,用水、乙酸和代表性金属离子配制络合脱氮剂。采用溶剂萃取的脱氮方法,研究了复合脱氮剂的组成和配置比例,考察了温度、反应萃取时间、剂油比对脱氮效率的影响。实验结果表明：复合脱氮剂可以有效提高裂解油中碱性氮的脱除率。当复合脱氮剂中水和乙酸体积比为1∶1,AlCl₃浓度1 mol/L时,剂油比10%,反应温度30℃,反应时间20 min条件下,对模拟油的脱氮率达98%。     

裂解C5脱有机硫实验研究

针对炼油厂裂解C₅馏分脱除有机硫,对脱硫剂、最佳脱硫条件以及脱硫剂循环回收利用进行了研究。结果表明,质量分数5%复合胺溶液（TSC5）为最佳脱硫剂,在0.1 MPa、30℃、反应时间20 min和剂/油体积比0.3条件下,可使裂解C₅馏分的硫质量分数从106 μg/g降至8.7μg/g,脱硫率91.8%,收率99.4%。以洗涤水/油体积比1.5（其中循环再生水/油体积比1.3,去离子水/油体积比0.2）对脱硫后C₅馏分进行水洗,可将脱硫C₅馏分中的复合胺质量分数降至2 μg/g以下。在80℃、空速180 h^-1条件下,采用N₂汽提法对复合胺富液和洗涤水的混合液进行分离回收利用,其重新配制的TSC5脱硫剂的脱硫效果与新鲜剂相当。提出了裂解C₅深度脱有机硫的原则工艺流程。     

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术

为解决焦化蜡油碱氮含量高,不能进入催化裂化装置掺炼的问题,采用WLDN-5脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮处理,在脱氮剂用量为焦化蜡油质量分数的1.5%,反应温度75~85℃,搅拌时间为30 min的操作条件下,脱氮焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75%以上;将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,标定结果表明,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44 kg/t,油浆收率下降1.68%,总液收提高2.44%,汽油烯烃含量下降4.7%,柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化掺炼原料。     

重催柴油碱性氮脱除的研究

用LCH脱氮剂脱除重催柴油中的碱性氮化物,考察了剂油质量比、反应温度、搅拌时间、沉降时间对碱性氮化物脱除效果的影响.结果表明,增大剂油质量比,延长搅拌时间及沉降时间,均可提高重催柴油中碱性氮化物的脱除率.当剂油质量比为1:500、搅拌时间为30 min,反应温度为20℃,沉降4 h后,碱性氮化物的脱除率达90%以上,同时柴油回收率达99.58%.     

蜡油加氢装置脱氮反应影响因素及改进措施

为解决蜡油加氢装置产品碱性氮含量不合格的问题,考察了焦化蜡油原料性质、反应温度、反应压力、空速、氢油比等因素对蜡油加氢脱氮率的影响,并提出降低加氢蜡油产品碱性氮含量的改进措施。结果表明:减压蜡油掺炼量为68.84%时,原料碱性氮含量最低;适当提高反应温度和压力,可提高脱氮率;空速为0.94 h~(-1)时,脱氮率最小,空速降低至0.77 h~(-1)时,脱氮率最高;氢油体积比约为750时,蜡油脱氮率低,氢油体积比约为1 300时,蜡油脱氮率高;改善原料性质、降低空速是提高蜡油加氢装置脱氮率最简单易行的方法。     

[C4mim]HSO4离子液体脱除页岩油柴油馏分中氮化物的研究

合成了1-丁基-3-甲基咪唑硫酸氢盐离子液体,并以氮含量高的抚顺页岩油柴油为原料考察其脱氮性能。分别研究了温度、油/IL质量比、水/IL、反应时间、沉降时间等因素对总氮和碱性氮脱除效率的影响。试验结果表明：该离子液体具有较好的脱氮性能,在抽提温度30℃、油剂质量比7:1、水剂质量比2:1、抽提时间20min、沉降时间2h的条件下,碱氮和总氮脱除率分别为90%、71%,且离子液体回用5次,其碱氮脱除率仍可达到74%。     

中间基润滑油基础油的脱氮与吸附脱酸

以中间基基础油为原料，采用自制的WK-1脱氮剂和WK-3吸附剂，考察了脱氮-吸附脱酸组合工艺的脱氮和吸附脱酸效果。实验结果表明，WK-1在1/250的剂油质量比时，脱氮率达到90.7%；WK-3在1.5%的投加量(w)下，使精制基础油的酸值达到0.05 mgKOH/g以下。在最优剂油比下对基础油进行脱氮-吸附脱酸组合精制，精制基础油的碱性氮化物从275.3?g/g降低到23.8?g/g，酸值从0.131mgKOH/g降低到0.045mgKOH/g，精制基础油的氧化安定性从130min提高到285min，精制油的其它理化指标不变或有所改善。与单纯的白土精制工艺相比，脱氮-吸附脱酸组合工艺具有更高的脱氮和脱酸效率，废渣量减少，有较好的社会和经济效益。     

[Bmim]Br/FeCl3离子液体脱除页岩油柴油中的氮化物

合成了低粘度的离子液体[Bmim]Br/FeCl3,采用红外光谱对其结构进行表征,并考察其对高氮含量的抚顺页岩油柴油馏分中氮化物的脱除效果。结果表明：[Bmim]Br/FeCl3离子液体具有良好的脱氮性能,在萃取温度30 ℃、剂油质量比1:1、萃取时间30 min、静置时间2h的条件下,[Bmim]Br/FeCl3对柴油馏分中碱氮和总氮的脱除率分别为95.29%和89.76%,对应的柴油馏分中的碱氮和总氮含量分别由5454μg/g,9832μg/g降低到257μg/g,1006μg/g。且该离子液体经回收重复使用4次后,在剂油质量比1:7的条件下,碱氮脱除率仍能达到60%。     

减三线脱蜡油糠醛精制加助剂脱氮中试研究

用萃取法对某炼油厂减二线、减三线脱蜡油进行了脱氮精制处理的小试、中试系统实验。主要介绍了对减三线脱蜡油的中试实验,结果表明：糠醛助剂能有效地脱除脱蜡油中的碱性氮化物,精制油碱氮含量在10μg/g左右,其脱碱氮率高达97.6%;旋转氧弹时间为211min,黏度指数为112。确定减三线脱蜡油糠醛精制工艺中试的最佳操作条件为：抽提塔顶温115℃,底温67℃,剂油体积比2.0,助剂加入量8g/kg。可省去后面的白土补充精制。     

离子淌度飞行时间质谱表征减压蜡油加氢脱氮过程中氮化物的变化

用配备了电喷雾电离源(ESI)的离子淌度飞行时间质谱(IMS-TOF MS),对不同温度下加氢的大庆减三线蜡油(VGO)中的碱性氮化物和中性氮化物进行了表征,探讨了加氢脱氮过程中氮化物的转化机理。氮元素分析结果表明,反应温度更高的加氢产物脱氮程度更深,大庆VGO的中性氮含量高于碱性氮,经过轻度脱氮处理后会出现中性氮含量低于碱性氮的情况,但深度脱氮后2种氮化物的含量相当。质谱表征结果显示：加氢前大庆VGO的中性氮化物以苯并咔唑和二苯并咔唑类化合物为主,碱性氮化物以吡啶类化合物为主。在脱氮程度较浅的大庆VGO样品里,中性氮化物的含量有所下降,还出现了环胺类碱性氮化物,这部分环胺类化合物在深度脱氮的大庆VGO样品中明显减少,说明中性氮化物经加氢后先生成了环胺类碱性氮化物,再进一步被加氢去除。研究结果表明,无论是中性氮化物还是碱性氮化物,不饱和度更高以及侧链更短、更少的氮化物都更容易被加氢去除。     

焦化蜡油络合脱氮用作催化裂化掺炼进料的研究

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理，在脱氮剂用量（w）为0.40％时，焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明，单炼焦化蜡油时，与未脱氮的焦化蜡油相比，脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点；掺炼20％经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20％未脱氮焦化蜡油相比，轻质油收率提高1.77个百分点。     

低温异构化原料深度脱氮吸附剂及工艺的研发与应用

以中国石化塔河分公司（塔河分公司）重整预加氢后分馏塔顶拔头油（轻石脑油）作为原料进行深度脱氮剂和脱氮工艺的研究,考察脱氮温度、脱氮压力、空速对脱氮效果的影响,确定的最佳脱氮工艺条件为:脱氮温度40 ℃、脱氮压力0.5～1.0 MPa、空速5.0～10.0 h-1。该技术在塔河分公司300 kt/a异构化装置上的工业应用结果表明：以重整预加氢后分馏塔塔顶拔头油作为原料进行深度脱氮处理后,氮质量分数小于0.1 μg/g,能够满足后续低温异构化工艺对氮含量的苛刻要求,得到的异构化产品RON较原料增加20个单位。     

催化裂化原料加氢处理催化剂PHF-311的工业应用

中国石油石油化工研究院针对催化裂化原料预处理所研发的PHF-311加氢催化剂,于2019年9月在中国石油独山子石化分公司1.0 Mt/a蜡油加氢装置上成功应用.标定结果表明,在反应温度358.5℃、反应压力10.9 MPa、氢油体积比699、主剂体积空速0.94 h-1的工艺条件下,加氢蜡油的硫质量分数为493μg/g...     

低共熔离子液体脱除焦化柴油中的碱性氮化物

制备低共熔离子液体四乙基溴化铵-丙二酸（物质的量比1:1）,采用红外光谱和核磁共振氢谱对其结构进行表征,并以焦化柴油为原料考察该离子液体对碱性氮化物的脱除性能。结果表明四乙基溴化铵-丙二酸具有较好的碱氮脱除性能,在萃取时间30min,萃取温度30℃,剂油质量比1:1和沉降时间120min的条件下,碱氮脱除率可达93.6%,焦化柴油的碱氮含量降低到37μg/g。且该低共熔离子液体在回收利用4次后,在剂油质量比1:7的条件下,对碱性氮化物的脱除率仍可达62.9%,有较好的重复使用性能。