泥法A/O工艺处理炼油废水

针对膜法A/O工艺中 ,A段采用生物膜易受高含油废水的冲击 ,使填料表面因粘附油污而影响处理效果的问题 ,将A段改为活性污泥系统 ,在实验室用实际炼油废水进行了条件试验。结果表明 ,当进水中NH3 —N和COD质量浓度分别为 4 0～ 75mg/L和 4 2 0～ 5 4 0mg/L ,油含量为10～ 2 0mg/L时 ,在系统水力停留时间为 2 2h ,回流比为 3,pH为 6 .7～ 7.5 ,温度在 2 5～ 2 8℃的条件下 ,NH3 —N和COD的去除率分别达 95 %和 85 %以上 ,出水水质均达到了排放标准。当废水中油含量超过 2 2mg/L时 ,处理效果变差。     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

废FCC催化剂对再生基础油吸附性能的研究

废油和废催化裂化(FCC)催化剂是两类难处理的危险废弃物。为了循环利用这两种废物,本文使用废催化裂化催化剂吸附再生基础油中的碱性氮,从而提高其品质。当吸附温度为150℃,剂油比为10%,废FCC催化剂为400目时,吸附条件最佳;结果显示该条件下,再生基础油色号为7,碱性氮含量为0.62 ppm,碱性氮含量降低百分比高达94%,满足重复使用的标准。     

二次利用废 FCC 催化剂用于 CO 催化氧化的研究

催化裂化(FCC)过程中会产生大量失活的废催化剂。为了循环利用此种废弃物,本文将高温活化过的废FCC催化剂作为载体,制备负载型非贵金属铁基催化剂,并进行CO催化氧化性能的考察。结果表明,当催化剂用量为3g,反应空速为2000mL·h~(-1)·g~(-1),负载量为50%时,经O2预处理后的铁基催化剂,在350℃下,CO能够完全转化。     

新型石墨烯基复合气凝胶用于废水中钆离子的吸附

通过溶剂热法制备新型的具有3D结构的还原氧化石墨烯/聚氨基膦酸(PAPA)气凝胶(rGO/PAPA)。还原氧化石墨烯与PAPA链交联后得到的气凝胶(rGO/PAPA)被用作Gd(Ⅲ)吸附剂。Gd(Ⅲ)离子的吸附可在15min以内达到吸附平衡,最大吸附量868.5mg/g。rGO/PAPA对Gd(Ⅲ)的吸附过程符合Langmuir等温吸附模型和准二级动力学模型。吸-脱附循环试验表明rGO/PAPA具有良好的再生性能,并且对测试的吸附物具有很高的回收率。     

催化裂化柴油中碱性氮化物的脱除

在实验室用WH1脱氮剂脱除催化裂化柴油中的碱性氮化物,考察了剂油质量比、反应时间、反应温度对碱性氮化物脱除效果的影响,并研究了反应动力学。结果表明,增大剂油质量比、延长反应时间、提高反应温度,均可提高催化裂化柴油中碱性氮化物的脱除率,当剂油质量比为1∶200、反应时间为25min、反应温度为20℃时,碱性氮化物的脱除率高达94.33%。该脱氮反应为2级反应,对脱氮剂和碱性氮化物的反应级数均为1,反应的活化能和阿累尼乌斯指前因子分别为6.07kJ/mol和19996min·L/mol。     

润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺

介绍了润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺原理和工艺路线,实验室研究及工业试验情况.该技术采用脱氮剂WSQ-2脱除基础油中的碱性氮化物,再用微量的吸附剂WSQ-X在较低温度下补充精制脱氮油,而不用白土,从而使脱氮后补充精制的温度从160～220℃降低到85～120℃.实验室研究表明,在适宜的脱氮精制工艺条件下,采用低温吸附工艺,吸附剂加入量0.1%、吸附温度85℃精制得到的基础油,均达到了规定的质量标准.工业试验不但重复了试验研究结果,与润滑油基础油脱氮-自土补充精制工艺技术相比,由于不同加热炉加热,能耗明显降低;由于停运了传统白土精制装置,减小了环境污染.     

200号溶剂油脱氮精制

采用固定床吸附和液相脱氮两种方法对直馏200号溶剂油进行了脱氮实验，并对脱氮后溶剂油外观，色度进行对比，精制后溶剂油外观为无色透明，赛氏色度不溃于 25，液相脱氮精制的溶剂油的外观性能更加稳定。储存安定性好。     

磺化烷基酚缓蚀剂的制备及其性能评价

以烷基酚和浓硫酸为原料合成磺化烷基酚,考察了原料配比、反应温度和反应时间对磺化产率的影响;采用红外光谱对产物进行了结构表征;通过旋转挂片失重法测定磺化烷基酚缓蚀剂对A3钢的缓蚀率;并借助数码相机、显微镜及EDS对缓蚀剂成膜物质进行评价。研究结果表明：合成磺化烷基酚的最佳工艺条件为烷基酚与浓硫酸摩尔比1:1.25,反应温度60 ℃,反应时间2 h,此条件下的磺化产率可达90.46%;在缓蚀剂质量浓度1 000 mg/L、腐蚀介质温度280 ℃、腐蚀介质停留时间6 h、搅拌桨转速300 r/min的条件下,磺化烷基酚缓蚀剂对A3钢的缓蚀率为93.27%;磺化烷基酚缓蚀剂能在A3钢表面形成完整致密的保护膜,在以环烷酸为主的腐蚀环境中具有良好的防护作用。     

络合脱氮提高废润滑油再生基础油氧化安定性

以氮甲基吡咯烷酮精制后的废润滑油再生基础油为原料油,用自主研制的脱氮剂XW-1和吸附剂XW-2对原料油进行脱氮吸附。探讨了反应温度、反应时间、搅拌速度、脱氮剂的加入量对原料油中碱性氮含量影响;分析了碱性氮含量与氧化安定性的关系。结果表明:在反应温度为70-110℃、反应时间为40min、搅拌速度为1000r/min的条件下,加入0.6%-1%的XW-1,碱性氮含量从19.19ug/g降低到0.231ug/g,脱氮率可达98.9%,氧化安定性从150min提高到211min。加入0.3%的XW-2补充精制,氧化安定性从211min提高到236min。