南钢DF钢夹杂物分析研究

对南钢转炉厂生产DF钢中的夹杂物进行了研究,结果表明,现有工艺制度下吹氩精炼效果不明显,氩后钢中的夹杂物含量为86.578 mg/kg;大于300μm的夹杂物,主要成分为Si-Al,或Si-Al-Mn;80-300μm夹杂物,主要成分为Si-Al-Mn,且Si较高,Mn较低;小于80μm的夹杂物,主要成分为Si-Al-Mn,且含Mn较高;改变钢液脱氧制度及控制吹氩搅拌,可使氩后钢中及铸坯中的夹杂物含量分别降低到20.338 mg/kg、5.98 mg/kg。     

Al2O3夹杂物在钢-渣界面处的运动特性及去除率

通过理论计算和分析,研究了夹杂物颗粒在钢-渣界面处夹杂物去除层内的运动特性及去除率。结果表明:在夹杂物去除层内,Al2O3夹杂物颗粒的布朗扩散上浮临界尺寸为1.33μm,直径小于临界尺寸的夹杂物颗粒很难上浮去除;布朗碰撞的优势区域主要是直径为2.5μm以下的夹杂物颗粒之间以及直径为2.5～5μm夹杂物颗粒与0.5μm以下的微小颗粒之间的碰撞;直径为20～150μm的夹杂物颗粒在钢-渣界面去除层中9min内很容易完全上浮去除,而直径小于10μm的夹杂物颗粒去除率很低且升高缓慢,是提高钢液洁净度的主要控制对象。     

304不锈钢中的夹杂物及其冷轧变形行为

非金属夹杂物是引起冷轧板坯表面缺陷的主要原因.分析了304不锈钢热轧板坯中非金属夹杂物的成分、形貌及尺寸.对304热轧板坯进行不同压下量的轧制,分析不同厚度冷轧板坯中的夹杂物形状和尺寸,研究非金属夹杂物在板坯冷轧过程中的变形行为.结果表明:304热轧板坯中的夹杂物主要组成为CaO-SiO2-MgO-Al2O3的复合氧化物,为脆性夹杂物;冷轧过程中,夹杂物的塑性变形不明显,随着冷轧压下量的增加,大颗粒的夹杂物不断被轧碎,板坯中夹杂物的平均尺寸逐渐减小.     

28MnCr5冶炼过程钢中夹杂物的变化情况研究

通过SEM、EDS和大样电解试验对28MnCr5冶炼过程中夹杂物的大小、形貌、数量进行了分析。结果表明：LF精炼后夹杂物多为钙镁铝氧化物及硫化钙夹杂,夹杂物的尺寸较小,多为1μm～3μm,形状为方形。经VD处理后,较LF阶段夹杂物尺寸增大,夹杂物的组成多是钙镁铝尖晶石类及MnS夹杂。连铸过程中夹杂物的成分主要为MgO-Al2O3-MnS-MnO系夹杂物,夹杂物多呈圆形,其尺寸在3μm～6μm。通过大样电解发现大部分大型夹杂物都是多元复合夹杂物,颗粒粒径多在100μm以上,对钢材性能影响极大。     

南钢DF钢夹杂物分析研究

对南钢转炉厂生产DF钢中的夹杂物进行了研究，结果表明现有工艺制度下吹氩精炼效果不明显，氩后钢中的夹杂物含量为865．78mg／kg；大于300μm的夹杂物，主要成分为Si—Al，或Si—Al—Mn；80～300μm夹杂物，主要成分为Si—Al-Mn，且Si较高，Mn较低；小于80μm的夹杂物，主要成分为Si—Al—Mn，并且含Mn较高：改变钢液脱氧制度及控制吹氩搅拌，可使氩后钢中及铸坯中的夹杂物含量分别降低到203．38mg/kg、59．8mg／kg。     

60Si2CrVA弹簧钢转炉冶炼过程夹杂物分布研究

对转炉冶炼60 Si2CrVA弹簧钢生产过程中的夹杂物种类、数量及分布进行了研究分析,研究表明,随着冶炼过程的进行,5μm的夹杂物所占的比例逐步升高,5μm的夹杂物逐步下降。弹簧钢中夹杂物种类主要有Al2O3,MnS,TiN及复合氧化物等。     

钢中显微夹杂物研究现状与进展

总结了钢中显微夹杂物的种类和来源,阐述了钢中显微夹杂物的数量和粒度分布与冶炼工艺间的关系,并分析了冶炼工艺、钢中氧含量及冷却状况等因素对显微夹杂物的影响.数值模拟是研究显微夹杂物的一个发展方向.关于钢中显微夹杂物的生成及长大情况尚需进行深入研究.     

鞍钢2150ASP生产线管线钢中非金属夹杂物的研究

采用SEM和金相显微镜系统地研究了鞍钢2150 ASP工艺生产的高品质管线钢中非金属夹杂物在冶炼过程中的演变规律。结果表明,钢中非金属夹杂物的数量与全氧量的变化趋势一致;精炼初期钢中主要是含MnO的复合夹杂物,LF精炼后期直到铸坯,钢中的夹杂物主要是以Al2O3-CaO（MgO）为核心,周围为CaS类的复合夹杂物;铸坯中的夹杂物尺寸较小,平均为3.1个/mm2;该工艺路线生产的管线钢的洁净度能够满足用户的需求。     

包钢重轨钢典型夹杂物研究

文章对比分析了包钢重轨钢不同钢种的铸坯及钢轨的典型夹杂物的组分及形态特征,明确了重轨钢典型夹杂物的组分及形态,并分析了夹杂物来源及成因。     

硅锰脱氧55SiCr弹簧钢中镁铝尖晶石的形成及演变

 某钢厂生产的55SiCr弹簧钢采用硅锰脱氧工艺,但在其冶炼过程中存在大量尖晶石类夹杂物,对最终产品的性能十分不利。尖晶石等硬、脆性夹杂物是弹簧在服役过程中疲劳断裂的主要因素之一,因此为明确弹簧钢中该类夹杂物的来源,进而控制并去除钢中非金属夹杂物,通过夹杂物自动分析、扫描电镜和能谱分析等手段,结合FactSage热力学计算分析了55SiCr弹簧钢冶炼过程夹杂物的演变及主要夹杂物的形成机理。分析结果表明,LF精炼后钢中夹杂物数量大幅上升,且其平均成分偏向SiO₂-Al₂O₃-CaO三元相图中高熔点区域;夹杂物主要以SiO₂·Al₂O₃·CaO·MgO为主,多表现为钙铝酸盐包裹或半包裹尖晶石的复合夹杂物类形态,此外还有少量单独的尖晶石夹杂物存在于钢中。对于上述夹杂物的形成及演变进行热力学计算,结果表明,钢液中Mg、Al含量上升将导致钢中析出大量尖晶石夹杂物,并与液态夹杂结合形成含镁复相夹杂物;同时,钢液成分的变化也会导致精炼过程生成的SiO₂·Al₂O₃·CaO·MgO类夹杂物中MgO、Al₂O₃含量大幅增加,在复合夹杂物内部析出尖晶石相。因此,为减少硅锰脱氧弹簧钢中尖晶石类硬脆性夹杂物的生成,需要严格控制钢中Mg、Al含量,尽可能降低夹杂物中MgO、Al₂O₃含量,以实现对弹簧钢中非金属夹杂物的塑性化控制。     

Ce含量对H13钢中稀土夹杂物析出行为的影响

为了更好地研究Ce含量对H13钢中稀土夹杂物析出行为的影响,通过SEM、EDS和夹杂物自动分析系统观察和统计了稀土夹杂物的类型、形貌、数量及尺寸,并利用Factsage 8.0热力学软件计算了稀土夹杂物的析出过程和析出规律。结果表明,不同Ce含量下H13钢中稀土夹杂物的形貌与类型相同,主要为Ce-O、Ce-O-S和Ce-S三大类,尺寸以小于5μm为主,形貌以球形和类球形为主;Ce含量会显著影响稀土夹杂物的尺寸与数量,当Ce质量分数为0.031%时,稀土夹杂物的平均尺寸和数量密度分别降至2.32μm和48.4 mm~(-2),Ce含量过高反而会增加稀土夹杂物的平均尺寸和密度;不同Ce含量下,稀土夹杂物的析出规律相同,Ce-O和Ce-O-S主要在钢液中生成,Ce-S主要在凝固过程中析出,且Ce-O更多地位于晶界处;热力学计算结果表明,稀土夹杂物生成类型和数量受O含量影响。     

Ce含量对H13钢中稀土夹杂物析出行为的影响

摘要：为了更好地研究Ce含量对H13钢中稀土夹杂物析出行为的影响,通过SEM、EDS和夹杂物自动分析系统观察和统计了稀土夹杂物的类型、形貌、数量及尺寸,并利用Factsage 80热力学软件计算了稀土夹杂物的析出过程和析出规律。结果表明,不同Ce含量下H13钢中稀土夹杂物的形貌与类型相同,主要为Ce-O、Ce-O-S和Ce-S三大类,尺寸以小于5μm为主,形貌以球形和类球形为主;Ce含量会显著影响稀土夹杂物的尺寸与数量,当Ce质量分数为0.031%时,稀土夹杂物的平均尺寸和数量密度分别降至2.32μm和484mm-2,Ce含量过高反而会增加稀土夹杂物的平均尺寸和密度;不同Ce含量下,稀土夹杂物的析出规律相同,Ce-O和Ce-O-S主要在钢液中生成,Ce-S主要在凝固过程中析出,且Ce-O更多地位于晶界处;热力学计算结果表明,稀土夹杂物生成类型和数量受O含量影响。     

采用ASPEX扫描电镜研究钢中总氧和非金属夹杂物的定量关系

为了弄清钢中总氧(T.O)和非金属夹杂物的量、尺寸之间的关系,本文选取四类钢种正常生产的铸坯,采用能进行大面积试样检测的ASPEX自动扫描电镜系统研究了钢中的T.O、夹杂物及两者之间的定量关系,并采用Thermo-calc热力学软件进行了计算和验证.结果表明:夹杂物的主要组成与钢的生产工艺有很大关系.随着夹杂物尺寸的增加,单位检测面积上该尺寸范围的夹杂物数量显著减少.与T.O0.002%的钢种相比,T.O为0.01%的钢中夹杂物的数量、面积均明显增加.当T.O0.002%时,T.O与夹杂物的面积表现出较好的对应关系.相比于夹杂物的数量来说,T.O更准确的表征夹杂物的面积.大型夹杂物的出现具有偶然性.实验结果与热力学计算结果、钢中氧硫含量吻合很好.     

转炉钢夹杂物的形成及控制的工艺研究

介绍了夹杂物的分类和危害.分析了转炉从冶炼到连铸夹杂物的形成及控制的途径.     

非金属夹杂物对锻造裂纹形成的影响

通过钢坯非金属夹杂物的金相观察,对钢坯产生锻造裂纹的原因进行了分析和讨论。结果表明,较多的非金属夹杂物是导致钢坯锻造开裂的主要原因,并在锻造工艺上提出了预防措施,以控制和降低非金属夹杂物的含量。     

钢板Z向拉伸断裂原因分析

对发生脆性断裂的钢板Z向拉伸断口进行了扫描电镜观察,在断裂源处存在大量夹杂物,聚集成团,经能谱分析主要为氧化物及硅酸盐,这些夹杂物是引起脆性断裂的原因。     

取向硅钢连铸坯中夹杂物和析出相的形貌特征

通过多角度分析取向电工钢铸坯中夹杂物和析出相的形貌特征,得到了铸坯中典型夹杂物主要由氮化物和硫化物的复合夹杂物、硫化物、少量Al2O3和TiN所组成。经金相法可以推断出,铸坯中二维夹杂物主要为不规则的复合夹杂物,尺寸为1～2μm。试样经过硝酸酒精侵蚀后的夹杂物和析出相可以清晰看出Al-Cu-Ti-Mn-N-S复合夹杂物的不规则形貌和尺寸为1～2μm。采用电解法可以无损地展现出三维夹杂物和析出相,氮化物和硫化物的复合夹杂物主要是由Al-Cu-Ti-Mn-N-S组成,呈现边部圆润和锯齿状的不规则形状及花瓣状。硫化物主要是Mn-Cu-Ti-S,呈现矩形和圆片状。同时还有少量的四边形Al2O3和多边形TiN。     

管线钢中夹杂物的影响

<正>在大多数情况下,HIC都起源于夹杂物,钢中的塑性夹杂物和脆性夹杂物是产生HIC的主要根源。分析表明,HIC端口表面有延伸的Mn S和Al2O3点链状夹杂,而SSC的形成与HIC的形成密切相关。因此,为了提高抗HIC和抗SSC能力,必须尽量减少钢中的夹杂物,精确控制夹杂物的形态。钙处理可以很好地控制钢中夹杂物的形态,从而改善管线钢的抗HIC和SSC能力。当钢中     

高碳钢连铸方坯非金属夹杂物大样电解研究

采用大样电解法研究昆钢高碳连铸方坯中非金属夹杂物的数量、尺寸、形貌及成分，分析大颗粒非金属夹杂物的类型、粒径分布及来源，提出减少昆钢高碳连铸方坯大颗粒非金属夹杂物的措施。     

莱钢连铸20CrMnTiH钢非金属夹杂物研究

利用大样电解法、LEO-1450型能谱分析仪和NEOPHOT-32型金相显微镜对连铸生产的20CrMnTiH钢中非金属夹杂物的种类、含量、来源、形状、尺寸及分布等进行了研究。结果表明,精炼前夹杂物数量多,颗粒较大,类型主要为硅钙、硅锰酸盐等;中间包中主要为硅酸盐类型的球形和玻璃状夹杂物;铸坯中主要为硅铝酸盐球形夹杂物。经LF精炼后,非金属夹杂物去除率可达99％以上。