不锈钢“一步还原法一倒包”工艺的生产实践

在电炉冶炼不锈钢的工艺中,采用“一步还原法”强制脱氧和倒包混冲,改善渣中铬还原的动力学条件。与原工艺相比,提高铬回收率3.52％,缩短冶炼时间38.64分/炉,降低电耗46.21度/吨,降低成本479.67元/吨,并使钢中氧化物级别合格率提高10.87％,发纹合格率提高5.4％。操作中须注意控制:倒包后[Si]≥0.5％;倒包前炉渣碱度R=1.2-1.5;渣成份配比CaO:SiO_2:Al_2O_3=45:20:35;并特别注意倒包时钢渣混冲良好。     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.     

100 t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践

根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机制分析,对转炉半钢炼钢应用石灰石造渣工艺进行工业实践研究。结果表明,采用石灰石造渣工艺冶炼半钢可使脱碳速率稳定在0.087%/100 Nm~3~0.117%/100 Nm~3,且拉碳成功率高达91.68%,此工艺具有较好的脱磷效果,可使终点钢液中[P]质量分数降低至0.013%~0.017%;石灰石造渣工艺终渣成分与单纯加入石灰造渣接比,其碱度较为接近,终渣MgO含量稍高,但是TFe含量较低,提高了金属收得率;该工艺能够显著降低石灰消耗7.0~19.0 kg/t,可降低冶炼成本。     

电弧炉炼钢碳化硅白渣工艺的脱氧与脱硫

理论计算和实践表明，在电弧炉上采用碳化硅代替硅铁粉和碳粉的白渣还原工艺，可强化钢的脱氧和脱硫效果；提高电炉炼钢生产效率；降低吨钢电耗和生产成本。并指出，采用喷吹技术会进一步改善该工艺的炼钢技术经济效果。     

电弧炉快速双渣法冶炼ZG32Cr06钢试验

在三吨电弧炉上进行快速双渣法冶炼ZG32Cr06钢种工艺试验表明:电弧炉快速双渣法(即快白渣法)冶炼,在节约能源、提高产品质量、缩短冶炼时间、节约原材料降低成本、提高炉体寿命、简化操作以及减少环境污     

单渣冶炼碳素铸钢的成分和温度控制

电炉单渣冶炼是基本上取消炉内还原过程,氧化渣下出钢,包内强制脱氧、合金化的一种快速炼钢法。试验表明,在电炉上采用单渣工艺冶炼碳素铸钢,工艺稳定,质量可靠,经济效果明显,且冶炼操作简化,炉前劳动条件有所改善。铜铸件的质量主要是通过钢的化学成分(表1)和钢液温度控制加以实现的。     

电炉单渣法冶炼低碳普钢的脱氧与硅锰成分的控制

引言实际平均装容12吨(变压器容量3000KVA)的碱性炼钢电弧炉上采用单渣工艺进行了冶炼B_2、B_3钢的生产试验,单渣冶炼的工艺要点是:熔化末期和氧化前期,要求流渣、换渣操作脱磷,控制[P]为0.025％以下氧化;后期,规定熔池高温度、炉渣高碱度和良好流动性,完成钢的部分脱硫任务,使[S]≤0.060％;出钢前要求较小渣量、较高碱度,炉内加锰搅拌熔开后,立即出钢;出钢时,全用铝包内脱氧和一次性包内调正硅成分,并借出钢过程的钢—渣混冲进一步脱除钢中硫。     

电炉单渣法冶炼碳素铸钢试验

一、前言在陕西延河水泥机械厂平均装容5吨(变压器容量为2700KVA)的碱性炼钢电弧炉上进行了单渣法冶炼碳素铸钢(ZG35、ZG45)的生产试验(21炉),嗣后进行了试生产。结果表明,在电炉上采用单渣工艺冶炼中碳铸钢,工艺稳定,钢的质量能够满足相应技术条件要求。与双渣工艺相比,它具有很好的技术经济效果和社会效益。单渣工艺的要点是:提高装料时垫炉底石灰的比例(≥3％),熔化末期和氧化前期,注意流渣、补渣操作,控制[P]为0.025％以下,提高前期硫的渣-钢分配比;氧化后期,规定炉渣高碱度和良好流动性、熔池高温度和良好的沸腾,在确保完成钢的各项精炼任务的同时,使[S]≤0.05％,出钢前要求较小渣量(≤4％)、较高碱度(≥2.5),炉内加锰搅拌熔池后5分钟内出钢;     

120 t转炉冶炼过程硫含量控制与分析

为了实现低硫洁净钢种(w([S])≤0.006%)的稳定生产,通过对渣钢间脱硫反应热力学计算,在结合某厂生产实践的基础上,分析了该厂120 t转炉冶炼低硫洁净钢种时相关增硫因素,提出减少KR脱硫渣、废钢和造渣料等入炉原辅料硫质量分数和优化转炉冶炼工艺参数等控制措施,为转炉冶炼低硫钢水和加强终点硫控制提供参考借鉴。结果表明,控制入炉原辅料钢水增硫质量分数Δw([S])≤0.008 22%,转炉终点温度为1 640~1 680 ℃、炉渣碱度为3.0~4.0、渣中w((FeO))为10%~18%、渣钢硫分配比L_S为5.11~8.16、转炉终点硫质量分数合格率由80%提升至98%。     

喷射冶金在电炉炼钢和钢包精炼中的应用

本文简略介绍本所研制的喷射冶金设备用于电炉炼钢和钢包精炼的工艺概况和初步效果。试验证明我所研制的喷射冶金设备结构简单实用,运转可靠,出粉均匀,喷射稳定,对各种粉料的适应性强,能够胜任冶金工艺的各项要求。电炉炼钢氧化完毕后向熔池喷射焦碳粉,碳的回收率稳定在70—75％之间,增碳命中率达90％以上,可以取代全部配料生铁,节约配料成本7—18元/吨。还原期向电炉熔池喷射碳化钙粉料,强化精炼,可以缩短冶炼时间20分钟,提高生产率10％。向钢包内喷射CaSi,CaC_2或稀土硅铁等粉料,不仅可以稳定地脱硫和脱氧50％以上,而且极为有效地减少夹杂物数量,改变夹杂物形态,保证钢的良好纯净度,从而明显地改善钢的机械性能,使一些钢种的低温和横向冲击韧性提高三分之一乃至3—4倍。喷钙处理后钢的性能和夹杂物达到或接近电渣钢的水平。     

电炉法冶炼钒钛磁铁矿金属化球团的适宜钛渣组成（英文）

对适宜于预还原电炉法冶炼钒钛磁铁矿的较高品位钛渣的组成进行研究。根据热力学分析结果和相图中的低熔点区域,建议的高品位直接还原电炉钛渣组成为约50%TiO_2,8%～12%MgO和13%Al_2O_3 (质量分数),二元碱度范围为0.8～1.2。电炉及感应炉验证实验表明,在所推荐的钛渣组成下,可实现渣铁的成功分离。所得的含钒铁水含有0.681%V和0.267%Ti (质量分数);所得钛渣以黑钛石(MgTi_2O_5)为主要物相,其TiO_2品位为52.21%(质量分数)。所得钛渣可满足后续采用酸法浸出回收钛的要求。     

电弧炉炼钢单渣冶炼工艺的研究与应用

一、前言电弧炉传统冶炼工艺的特点是钢液要在白渣下长时间保持进行扩散脱氧。优点是能够对钢液进行充分脱氧、脱硫,故钢中夹杂含量一般较低。但是该工艺的缺点是钢液易吸气。炼钢还原期由于碳氧反应基本停止,钢中气体含量会不断增加,特别是过分延长还原期,该缺点就更为突出,而且电能、造渣材料消耗多,炉衬侵蚀加剧。因此缩短、甚至完全取消还原期是当前炼钢节能的一项重要技术措施。电弧炉单渣冶炼技术早在四十年代已由英、美等国提出并作为一种常规的冶炼工艺应用于生产,到1976年美国单渣钢的产量约占电弧炉钢总产量的三分之二。国内早在五十年代就开展过单渣钢的试验     

45钢LF炉渣系研究

通过45钢LF炉精炼渣工业试验,介绍了45钢渣系成分设计、工艺过程控制和造渣料加入量的测算方法;分析了精炼渣中各成分含量对钢水脱硫、脱氧效果的影响。试验证明,45钢LF炉精炼渣质量分数控制在CaO:45%~55%;SiO₂:10%~20%;Al₂O₃:15%~25%;MgO:8%~10%;碱度R:2.5~3.5;w(FeO)+w(MnO)＜2.0%范围内,钢水脱硫率高、脱氧效果好、吸附夹杂物能力强,可满足45钢高质量生产。     

钛渣冶炼对电极选择的比较与分析

从电极性能指标、电极相关参数选择、电极操作和安全性等几个方面分别比较了石墨电极与自焙电极的优势和劣势。结合电极在大型钛渣电炉应用情况,从实际应用效果和生产成本对两者进行比较与分析。结果表明:采用石墨电极冶炼钛渣时较自焙电极吨渣电耗降低140k Wh,冶炼时间缩短了1h,电炉作业率提高3%,吨渣综合成本增加57.31元。     

文摘

<正> 车里雅宾斯克冶金工厂在100t平炉上试验了炉外脱硫的新工艺,其特点是在出钢过程中吹氩的同时向包内加入固体脱硫渣剂。脱硫渣剂由石灰、冶炼铝锭的废料、冶炼硅—钙合金的渣及萤石等组成,按其不同的组合与配比,按四个方案在冶烁结构钢(20     

石灰石结合镁粉+石灰粉混合喷吹脱硫工艺开发及应用

针对镁粉混合脱硫存在的扒渣铁损大、脱硫深度不够的问题,本文结合热力学分析,在低硫钢种的铁水中进行石灰石结合镁粉+石灰粉混合喷吹脱硫工艺实验研究。结果表明,与正常生产过程回硫量相当的情况下,每炉扒渣量从2.5 t降低至2 t;添加的石灰石、石灰能够使镁粉的脱硫极限从0.002%～0.005%降低至0.001%;扒净渣回硫量从0.003%～0.007%降低至0.003%以下,在稳定质量的基础上进一步降低了吨钢成本。     

铸钢电炉单渣冶炼

本文介绍了电炉单渣冶炼的工艺要点,对其试验及生产的结果进行了技术分析和经济分析。并与双渣法冶炼作了对比。指出单渣法每吨钢可节电150~300度,仅工程机械铸钢厂一年内即节电约71万度,总成本下降10~20万元。     

专利

超长轴类件卧式淬火装置;不锈钢管光亮退火炉冷却装置;转炉氧枪的水冷结构;转炉钢水精炼用复合精炼渣及其加入方法;废气转化系统用密封装置;铁水脱硫渣用于铁水脱硫的方法;铁水预处理脱硫捞渣集成装置;复吹转炉底吹供气元件吹堵复通装置及方法;防水化高碱度炼钢炉外精炼渣的生产方法;转炉炼钢过程与终点控制系统;一种转炉提钒工艺方法;用附加阴极辉光放电冶炼高氮钢的方法;一种炼钢铁水预处理剂。     

低磷低硫H08A钢的研制

以提升H08A钢优质品比例为契机,开展低磷低硫H08A焊条用钢研制工作。炼钢厂采用双渣炼钢法,在低温时倒渣,提高冶炼碱度,实现脱磷率平均达到94%。脱硫不仅关注铁水脱硫和钢水脱硫,还要加强回硫的控制,要求铁水经脱硫处理后,扒渣达到镜面效果,加入废钢均是精料废钢,生产前落实入炉料含硫情况,规范转炉操作减少转炉残留渣。采取这些措施后,在原来H08A的基础上,磷含量和硫含量(质量分数)满足不大于0.007%的要求,完成低磷低硫H08A的研制。     

利用生产再生铝时产生的废渣炼钢

据苏刊《钢》报道,苏联某炼钢厂的第1平炉车间研制成并采用了加铝渣预脱氧法冶炼碳素钢和低合金钢。经过多次冶炼实践表明,在乎炉内妥善利用铝渣前提下(用料斗或惰性气流搅拌),钢液脱氧5—10min,可保证生产所需含碳量的钢。此外,出钢温度比第2平炉车间低30—40℃,最终渣碱度较高且稳定。因此钢液的回磷率处于普通水