数控铣床主轴部件动态特性分析

以某数控铣床主轴为研究对象,建立了轴和角接触轴承的等效动力学模型,研究了轴承等效刚度和预紧力参数对主轴系统固有频率影响规律,通过模态分析确定主轴部件的固有频率和振型,验证数控铣床主轴部件结构设计的合理性.     

基于有限元方法的主轴轴承跨距优化

通过建立包括轴承结合面在内的主轴系统的有限元模型，利用有限元方法分析了一台龙门式数控镗铣床主轴部件的静刚度，并通过静刚度实验验证了该模型的有效性。随后在Ansuys环境下利用APDL语言实现有限元模型的参数化，并讨论了该主轴轴承跨距的优化问题。     

浅析数控铣床仿真加工全息再现的可行性

数控铣床仿真加工是一种利用计算机模拟数控铣床加工的方法,对检验加工刀路的设置方法及分析机床各部件的加工性能有很好的辅助作用,但仿真加工只能在计算机中实现。分析了将全息技术应用到数控铣床加工的可行性,利用计算机及光电技术,操作者直接在机床再现影像上进行操作和实时分析机床加工状态,该方法对了解和研究数控加工技术有很好的促进作用。     

主轴箱体孔系加工方法

箱体类零件是机械设备中最基础的组成部分,由它将机械部件中的的轴、轴承套、齿轮、轴承等有关零件按照一定的关系组装在一起而形成一个整体机床中的主轴箱体类零件是精度要求最高的一类箱体零件,数控卧式旋压机的主轴箱就属于这一类。本单位在数控卧式旋压机的主轴箱加工中使用捷克落地卧式镗铣床加工数控卧式旋压机的主轴箱体孔系,并以主孔系加工为例,介绍主轴箱孔系加工方法。通过边加工边测量的加工方法,调整支撑,测量镗床主轴挠度变化规律,确定主轴与支撑点之间的位置,对箱体孔系进行一次预加工。预加工后,测量其尺寸误差并分析原因,做调整后,最终加工出了满足图纸精度要求的主轴箱体孔系。通过分析该大型铸件箱体的加工难点及加工方法,并结合现有设备特点,对加工方法进行调整,实现了使用通用设备加工大型高精度零件的过程,解决了实际生产中遇到的问题,提高了生产效率,对此类零件的加工具有指导意义,具有实际工程意义。     

TJK6916机床结合面参数优化识别

受企业委托开发的TJK6916落地式数控镗铣床,主要由床身、滑座、立柱和主轴箱等部件组成,大量研究表明各结合面的刚度和阻尼占机床的总刚度和总阻尼的比例很高。文中,首先通过对TJK6916数控落地镗铣床样机进行模态试验,获得机床各主要结合部的模态参数;再利用有限元参数优化识别方法识别出各结合部的刚度和阻尼参数,并利用COMBIN14单元模拟已识别出的结合部刚度和阻尼参数建立TJK6916整机有限元模型。这一研究成果为该型机床有限元分析及优化设计提供了一定的理论依据。     

FANUC数控铣床模拟主轴控制设计

模拟主轴控制广泛应用于中档数控铣床,从模拟主轴控制电路、变频器参数、数控系统主轴参数设定及转速、转向控制的PMC程序设计等方面详细地介绍了模拟主轴控制方案的实现过程,并在实训室的数控铣床上调试成功。     

减少数控铣床主轴误差的结构优化设计探讨

数控铣床主轴系统作为高端制造装备中的重要组成部分,主轴结构会对机床等会对加工效率、精度、速度产生影响,因此研究减少数控铣床主轴误差的结构优化设计对发展高端装备行业具有重要意义。本文首先分析了数控铣床主轴系统在实际应用中存在的误差,然后针对主轴的结构进行设计并验证设计效果。     

基于开放式数控机床的机电一体化实验系统

以提高大学生综合能力为宗旨，以集成化、网络化和智能化为前提条件，以开放式数控机床为平台，综合了数控机床的主轴模块、802S步进驱动模块、输入输出模块的组成及所能实现的功能，学生可以在该系统上完成数控车床、数控铣床的各种实验；同时提出了设计性实验的应用。     

数控铣床定位精度测量及误差补偿研究

利用雷尼绍XL-30激光干涉仪对MVC850B型数控铣床的定位精度进行精密检测,通过分析测量结果,计算该数控铣床的反向间隙和螺距误差,并给出相应的误差补偿值。然后对反向间隙和螺距误差进行误差补偿,利用Matlab软件对相关实验数据进行分析。实验表明,通过该方法进行误差补偿将大大提高数控铣床的定位精度。最后对补偿前后的数控铣床进行工件加工验证实验,结果表明,文中提出的误差补偿方法,将有效提高零件的加工精度。     

碳效率目标下的铣削切削参数优化研究

为了提高数控铣削加工过程的能量利用率,降低铣削加工过程中的碳排放量,基于铣削加工能耗分析的基础,建立了数控铣床能耗模型,并基于铣削工艺输入输出特性提出了铣削工艺碳排放评估函数,结合材料去除率提出碳效率概念,以此作为优化目标,并以机床主轴转速和进给量作为优化变量,考虑机床各项性能参数和工件的加工质量等约束,建立了基于碳效率的数控铣削切削参数优化模型,并通过案例,采用遗传算法对模型进行优化求解,验证了该模型的有效性。     

基于ANSYS的数控镗铣床主轴结构动态特性对比分析

运用Pro/E对两种不同的数控镗铣床主轴结构进行三维建模,将模型导入到ANSYS中,分别采用实体单元SOLID185和弹簧阻尼单元COMBIN(1)4对主轴和轴承进行有限元模型的划分,对主轴进行振动模态和谐响应分析,对比分析结果,找出两根主轴在动态特性上的区别,并根据机床给定参数,得出两根主轴在动态特性上的优劣.同时还对主轴固有频率与轴承跨度之间的关系进行了研究,得出了固有频率与轴承跨距关系曲线图,为数控镗铣床主轴设计和优化提供数据参考.     

加工中心、高速精密数控铣床的主轴设计

根据加工中心和高速精密数控铣床的加工特点，介绍了这类机床主轴部件的设计要领。     

数控铣床主轴系统动态特性研究

针对数控铣床主轴系统是在变化复杂的、非简谐力的激励下振动,而与该振动特性密切相关的主轴滚动轴承的刚度又不是一个定值,而是载荷的函数的特点,以某数控铣床主轴系统为研究对象,基于瞬态响应特性分析理论及轴承动刚度理论,借助于有限元分析软件ANSYS建立主轴系统的有限元模型,进行模态分析。利用数据表进行加载,并就铣削特定工况下进行瞬态响应分析。得出主轴系统的较低阶固有频率、振型、最大综合变形以及主轴系统的模态不是常量,主轴系统的设计计算应以滚动轴承的动刚度和主轴系统的动模态为依据的结论。     

面向能耗的数控铣削过程建模与参数优化

为了选择合理的切削参数以达到降低能耗的目的,对稳定的数控铣削过程面向能耗进行建模并优化。首先,在分析输入功率去向构成的基础上,建立数控铣床系统输入功率模型。然后,建立数控铣床系统能耗测试平台。通过对实验数据的多元回归建立数控铣床输入功率与切削参数的函数,对比分析证实函数的精确性。随后,由该函数得出数控铣床稳定切削阶段的单位体积能耗函数,以此为优化目标,以铣床性能和表面质量为约束,通过引力搜索算法(GSA)进行切削参数的能效优化。最后,与经验的切削参数进行对比,结果表明优化后切削参数显著提高了铣床能量效率,大幅节省了电能。     

五轴联动三主轴大型数控龙门铣床再制造技术探索与应用

中国商飞上海飞机制造有限公司的五轴联动三主轴(5A3P)数控龙门铣床是一台已使用近30年的机床,运用当代机械传动部件、数控自动化技术对其再制造更新升级:合理利用设备原有结构,更换、修复磨损零部件,全面升级数控系统。最终结果全部达到并部分超越机床原厂技术指标及性能。该大型5A3P数控龙门铣床的再制造在国内属于同类型设备再制造的最早的探索之一,实现了节约成本的目标,达到了节能节材、保护环境的效果。     

基于ANSYS的数控铣床主轴套有限元分析

以某多轴数控铣床主轴套为研究对象,采用有限元分析软件建立了主轴套的有限元模型。通过模态分析确定主轴套的固有频率和振型,验证了此数控铣床主轴套结构设计的合理性。     

PID算法在微型数控铣床主轴转速控制中的应用

PID控制在工业领域应用广泛,将PID用于微型数控铣床主轴电动机转速控制时,由于机床加工过程中负载变化复杂,主轴转速变化范围较大,而普通PID控制参数不能改变,这使得PID控制的性能有一定的局限性。因此,对普通PID控制进行了相应的改进,使得其在微型数控铣床主轴转速控制中的性能有所提高,并通过实验验证了相关技术的实用性。     

TX6916镗铣床主轴模态分析及其动态性能试验

为检测TX6916落地镗铣床样机的动态性能,采用有限元和试验的方法对其主轴进行振动研究.利用ANSYS对主轴进行模态分析,在三维实体模型的基础上建立了轴承-主轴系统有限元模型,求解得出前5阶固有振动频率和相应的主振型.利用锤击法对主轴进行动态响应试验,通过试验测试数据和有限元计算结果对比分析,验证了有限元模型的合理性,并对误差原因进行讨论,为该型镗铣床的进一步动力学研究及其优化设计提供了重要依据.     

高速精密数控冲床的发展现状及其综合性能评定方法

高速精密数控冲床的主要性能参数众多,且相互耦合,为高速精密数控冲床的综合性能评定带来了比较大的困难.介绍了国内外高速精密冲床的发展现状,按工作原理将其划分为开式曲柄滑块机构、闭式曲柄滑块机构和闭式多杆机构三大类,重点对国内外闭式多杆高速冲床机构的创新设计进展进行了分析.对该三类高速精密冲床的公称压力、行程次数和行程三个主要技术参数进行综合分析,提出一种高速精密数控冲床的综合性能评定方法,利用该指标对国内外高速精密冲床进行综合性能评价.该指标既可以用来区分高速冲床与普通冲床,也可以用来评定高速冲床综合性能.     

XK5040型数控立式铣床主轴精度的装配调整方法

介绍了XK5040型数控立式铣床主轴部分的设计结构原理,阐述了XK5040型数控立式铣床主轴精度的装配调整方法.