CPR1000蒸汽发生器管子-管板焊缝的γ射线检测及其气孔缺陷形成原因

结合CPR1000蒸汽发生器管子-管板焊缝的结构特点,阐述了该类焊缝的γ射线检测工艺及技术要点,分析了焊缝中气孔缺陷的位置特点和形成原因,可为类似的换热器管子-管板产品焊缝的验收和返修提供借鉴。     

小直径薄壁管对接焊缝超声波探伤工艺的探讨

介绍了发电厂的受热面管如水冷壁、过热器、省煤器以及再热器等小直径管对接焊缝超声波探伤工艺特点和存在的问题，并分析了对接焊缝产生缺陷的原因，提出了避免缺陷的工艺措施。     

蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测

介绍了蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测工艺及操作,对常见的密封焊缝渗透检测的缺陷进行了分析,可为国内核岛主设备管板与管孔密封焊缝的渗透检测及质量控制提供经验,供同行参考。     

基于线阵探测器的X和γ射线角焊缝检测试验分析

为了检测管子-管板角焊缝内部缺陷,提出了基于线阵探测器的管子-管板角焊缝射线数字检测方法。介绍了线阵列探测器成像原理,通过对管子-管板角焊缝试件的射线数字透射成像试验,分析了线阵列探测器在X和γ射线照射下的图像特点。试验表明,相比X射线,利用γ射线采集的图像质量稍差,并且整体灰度偏暗,采集时间较长。得出了影响线阵列探测器γ射线数字图像质量的一些关键因素,为线阵列探测器应用于γ射线提供了试验及应用依据。     

角度指示计在小径管焊缝椭圆透照中的应用

对于电站锅炉受热面小径管焊缝接口的射线检测,由于其管排结构及检测效益问题,使得分段多次透照方法不适用。按照有关检测规程,采用椭圆透照法对其进行检测。通过理论分析得出在管径、理论焦距及焊缝宽度一定的情况下,焊缝影像的开口间隙仅与透照角度相关。通过自制的角度指示计,对X射线检测设备进行了改装,并运用于实际检测中。结果发现,通过对透照角度的控制,焊缝影像的开口间隙得以保证,提高了根部缺陷的检出率;角度计的使用灵活、方便,减小了测量误差,缩短了测量时间,提高了工作效率,具有一定的推广价值。     

超声相控阵检测小径管焊缝的理论研究及工程应用

在理论上分析了线阵列相控阵超声聚焦深度对小径管焊缝检测的影响,通过实验对比了不同的聚焦深度对于小径管焊缝缺陷检测精度的影响。通过优化检测工艺,提高了相控阵超声的检出率和检测精度。结合实际应用,将相控阵超声检测技术与射线检测及表面检测技术进行了对比。相控阵超声可以高效地检测小径管焊缝裂纹及未焊透缺陷。     

套管焊缝的相控阵超声检测工艺

目前国内火电机组中，低温再热器和高温再热器等部件穿顶棚位置常采用加装密封套管的结构，与受热面管焊接形成套管焊缝。由于存在根部间隙和应力集中，且处于复杂的温度环境和热膨胀力作用下，套管焊缝位置易产生裂纹并扩展至受热面管，严重影响机组的运行安全。针对该套管焊缝，目前没有合适的手段对该位置裂纹进行有效检测，结合理论分析，采用计算机仿真技术指导相控阵超声检测工艺的制定，实现对套管焊缝的声束覆盖，为现场检测提供了一定借鉴。     

基于DR数字射线成像技术的铝合金焊缝缺陷检测

利用DR(Digital radiography)数字射线检测方法对不同透照厚度的铝合金焊缝进行射线检测试验,优化管电压、管电流、曝光时间、放大倍数等工艺参数,使其检测灵敏度满足标准要求。在此基础上分别对铝合金熔焊缝和搅拌摩擦焊缝进行数字射线检测和常规胶片射线检测对比试验,获得典型缺陷检测图像,并对缺陷的形貌分布、尺寸、性质等进行了对比分析,分析数字射线检测的缺陷检出能力,验证数字射线检测结果的可靠性。结果表明,数字射线检测灵敏度优于标准要求,且缺陷的检出能力与常规胶片射线检测基本一致,尺寸误差小于5%。     

换热管与管板角焊缝的棒阳极射线检测缺陷成像特点

分析了换热管与管板角焊缝结构在焊接过程中产生缺陷的各种原因,根据棒阳极射线检测底片的成像特点,对焊缝实际缺陷与底片缺陷影像进行对比,总结了缺陷在棒阳极射线底片中成像的特点。     

小径管双壁双影透照中圆形缺陷的质量等级评定的讨论

1前言电站锅炉在安装和检修受热面中．经常遇到小径管的X射线探伤检查，电力建设施工及验收技术规范《钢制承压管道对接焊缝射线检验篇》（简称SD143—85）和国标《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（简称GB3323—87）标准中时小径管对接焊缝的射线照相．可采用双壁双影椭     

焊接检验及其设备

焊接接头的复制检验;X射线线阵实时成像焊缝缺陷检测方法;基于高频加强变换的焊接缺陷检测方法;钛合金压力容器焊缝X射线照相灵敏度影响因素分析;Ф25．4mm×0．5mm钽（Ta）管焊接接头的X射线检测;超声TOFD检测成像及缺陷定位系统;铜钢堆焊接头的超声信号特征及质量评价。     

核电用冷凝罐BOSS焊缝的射线检测

根据冷凝罐BOSS焊缝(小支管与筒体的安放式角焊缝)的制造工艺和结构特点,结合客户对BOSS焊缝体积型缺陷的检测要求,参照标准RCC-M-2007 《压水堆核岛机械设备设计与建造规则》制定了冷凝罐BOSS焊缝的射线检测工艺,并进行射线检测试验和工艺验证。射线检测结果符合检测相关标准要求,检测效果非常显著。根据检测出的缺陷类型,改进了制造工艺,提高了产品合格率。     

油气管道小径管X射线检测工艺技术及要点

针对油气管道小径管X射线检测工艺,重点介绍了野外施工现场射线检测的技术要点,指出了小径管道焊缝定位、移动式射线机架的平移距离、布片和检测方法的主要特点,对各工序进行了分析。最后对油气管道小径管X射线底片评定和焊缝返修通知单中缺陷位置的表示方法进行了详细说明。     

柴油空冷器管箱对接焊缝的射线检测

介绍了柴油空冷器管箱对接焊缝的射线检测方法，根据其焊缝不等厚的特点，采用了外壁偏心纵缝透熙法并选取了合理的检测参数，达到了良好的缺陷检出效果。     

核电小径管对接焊缝的数字射线成像检测

以核电厂辅助管道的典型小径管对接焊缝为研究对象,按照标准RCC-M射线检测缺陷验收的1级规定和要求,设计加工了含人工焊接缺陷的试样,利用同一射线源分别与胶片和探测器组成胶片照相射线检测系统和数字射线成像检测系统,对试样的胶片照相射线检测和数字射线成像检测结果进行比对,分析了成像质量和缺陷检测能力。结果表明:数字射线成像检测技术应用于核电小径管的检测具有可行性。     

超声相控阵对小径管焊缝检测研究

针对常规超声检测小径管焊缝存在的检测效率低、灵活性差、人为因素影响大等问题,通过专用探头及扫查器,利用超声相控阵检测技术对小径管焊缝进行了检测研究。结果表明,小径管相控阵检测装置操作简便、灵活,小径管相控阵检测能够比较直观的显示缺陷的特性,为缺陷的定性提供了一定的依据。同时,对焊缝根部及近表面缺陷具有相同的检出率,消除了焊缝的不可探区。     

搅拌摩擦焊焊缝缺陷检测研究进展

焊缝缺陷的无损检测是焊接零件的质量保障。本文介绍了搅拌摩擦焊的常见缺陷以及无损检测方法,并对采用射线和超声无损检测法检测搅拌摩擦焊的焊缝内部缺陷的研究进展做了比较详尽的阐述。     

受热面管内部缺陷周向导波检测技术研究

受热面管内壁沟痕、裂纹等缺陷严重威胁着受热面管的安全运行。针对受热面管内壁缺陷检测难题,本文采用压电传感器激发的周向导波对受热面管内壁缺陷检测进行研究,得出结论如下:L模态导波适宜受热面管内壁缺陷检测。压电导波检测探头的能量与晶片尺寸呈正比,晶片尺寸越大能量越高。同时,采用理论计算的方式精确计算了导波探头与管壁的耦合情况,实现了探头与管壁的良好耦合,探头与管壁耦合地越好所接收到的缺陷回波越高,能量越大。     

小径管X射线焊缝图像缺陷识别算法

针对小径管X射线焊缝图像缺陷检测精确率低的现状,通过对图像进行特征分析并结合稀疏字典学习,提出一种基于图像分割的小径管焊缝图像缺陷检测算法.首先,对小径管焊缝图像进行两步图像分割获得感兴趣区域;其次,提取焊缝缺陷,得到缺陷疑似局部图像;最后,提出以不同类型原子间相关性最小为目标的小径管焊缝缺陷字典矩阵数学模型并使用K-SVD算法进行求解,利用该字典矩阵实现圆形缺陷、线形缺陷和噪声的分类鉴别.为提高系统实时性,使用并行编程对图像分割算法进行加速.结果表明,改进后缺陷字典矩阵对圆形缺陷识别成功率为0.974,线形缺陷识别成功率为0.967,且具有较快的识别速度,实现了小径管焊缝图像缺陷的有效识别.     

埋弧焊钢管焊缝相控阵超声自动检测方法探讨

为了解决埋弧焊管焊缝缺陷检测问题，针对埋弧焊管焊缝产生缺陷的特点进行探讨，分析缺陷成因及各类无损检测方法特点，采用相控阵超声自动检测方法，通过计算机仿真软件建立埋弧焊管焊缝截面模型并模拟声束全覆盖检测，设计模拟试块应用虚拟探头排列方式对各种缺陷(纵向、横向及热影响区)进行检测。结果表明：相控阵超声自动检测技术对埋弧焊管焊缝缺陷检测结果稳定可靠，能够有效指导埋弧焊管焊缝相控阵超声自动检测工艺设计，直观显示超声波束在焊缝中的覆盖状态，克服相控阵超声检测参数设置的盲目性，为埋弧管焊缝缺陷相控阵自动检测提供借鉴。