钢包的热分析

基于导热方程，对宝钢电炉用钢包的吸热规律进行了系统的理论与数值分析。考察了不同钢包形状及预热制度下钢包的吸热情况。计算了钢包吸热所导致的出钢温降，钢水在ＬＦ处理期间的降温速率，不同钢包状态及ＬＦ处理时间对钢水在ＶＤ处理期间温降的影响等。数值计算结果与实测值符合。定量结果的获得，将有助于制定合理的钢包预热制度、出钢温度补正制度，也有助于在ＬＦ及ＶＤ精炼期间根据不同的钢包状态进行合理的温度控制。     

LF炉的温度行为

总结了宝钢电炉炼钢厂ＬＦ炉之温度行为。通过对大量数据的统计分析，得到了钢包在不同状态下钢水的降温速率与钢水浸泡时间及钢水温度的回归关系，考察了不同通电级数下钢水的升温速率及相应的加热效率，获得了加入渣料、铁合金及喂线时的温降系数，给出基于温度分析的ＬＦ炉合适的工艺过程曲线。这些回归关系及各种特征数据的获得，将有助于掌握此座ＬＦ炉的性能特点，并据此测定出更为合理的ＬＦ炉工艺规程。     

高速连铸钢水温度控制

介绍了攀钢在连铸机开展１．８ｍ／ｍｉｎ高速连铸改造的温度控制实践,采取了钢包保温,钢包预热ＬＦ工位钢包炉加热和废坯降温调节钢包钢水温度,中间包保温控制浇注过程浊除等措施,连铸钢水出钢温度比原来降低１０～１５℃,取得中间包钢水过热度≤２５℃的良好效果。     

降低精炼钢水中全氧含量的研究

研究了“电炉—钢包精炼炉—连铸”工艺中电炉钢水的脱碳量，氧化期终点碳的控制、出钢过程中硅—铝—铁加入量对ＬＦ炉钢水全氧含量的影响，同时也研究了ＬＦ炉的渣量和碱度、精炼时间、终点脱氧制度等操作对ＬＦ炉精炼后钢水全氧含量的影响。     

包衬材料和工艺因素对精炼钢包寿命的影响

目前 ,北满特殊钢股份公司一电炉分厂配有ＬＦ ,ＬＦＶ精炼设备 ,专用的精炼钢包容量为 40ｔ。精炼时间一般为 90～ 1 1 0ｍｉｎ ,钢水温度 1 5 1 0～1 670℃。精炼钢包的构成如图 1所示。钢包精炼时 ,使用电弧加热 ,使靠近电弧处的钢包衬局部过热 ;因此 ,工作层耐火材料的选择特别重要。图 1　精炼钢包的构成Ｆｉｇ .1　Ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｏｆｒｅｆｉｎｉｎｇｌａｄｌｅ表 1　精炼过程中熔渣成分的变化Ｔａｂｌｅ 1　Ｃｈａｎｇｅｏｆｓｌａｇｉｎｇｒｅｄｉｅｎｔｄｕｒｉｎｇｒｅｆｉｎｉｎｇ名称 熔渣成分 %精炼前期精炼后期Ｃ…     

第三炼钢厂配置LF钢包精炼炉必要性的探讨

本文简介了ＬＦ钢包精炼炉设备与功能，并通过对ＬＦ法与其他钢水精炼法的分析比较，详述了首钢第三炼钢厂配置ＬＦ包炼炉的必要性，估算其经济效益；提出了第一，第三炼钢厂中长期技术改造的设想。     

中间罐加热技术

在中间罐内使用反向极性等离子加热是整修加热技术的一部分，用来在清洁与安定的环境中控制钢水的温度与流动。这就导出出与钢包冶金（ＬＭＦ）相类似的等离子中间罐炉（ＰＴＦ）这一概念。     

LF炉钢水温度预报

钢水加热调温是炼钢与连铸之间的重要工序,利用ＬＦ炉电加热完成调温功能是使用得较多的一种方式。在加热过程中,钢水温度的控制是生产出合格钢水的关键,因此温度的检测就显得至关重要,特别是连续测温。由于钢水温度一般都在1520～1650℃之间,目前的测温元件要在这么高的温度下连续工作是相当困难的,甚至是不可行的。为此,人们在努力寻求钢水连续测温的材料的同时,也在研究不同的测量方式。下面介绍武钢第一炼钢厂ＬＦ炉钢水加热过程中,利用烟气温度来预报钢水温度。1　温度预报环境目前ＬＦ炉钢水温度的测量采取阶段性快速测温来判定钢水的…     

钢水精炼吹氩搅拌机理的研究

对转炉钢在精炼站和ＬＦ钢包炉的底吹氩气过程进行了理论分析,并据此提出了吹氩强度与吹氩时间的确定原则,以指导现场对吹氩搅拌强度、搅拌时间的合理控制,提高钢水质量。     

RH精炼钢水温度预报模型

根据RH精炼过程钢水传热的物理模型,提出了预报RH精炼过程钢水温度的数学模型.根据此模型可以分别计算真空室内和钢包内钢水的温度变化.计算结果表明:在精炼初期2～3 min内,由于炉壁吸热,钢包内钢水温度迅速降低,随后真空室内钢水温度开始回升,4 min后,钢包和真空室内钢水温度趋于均匀.采用该模型预报实际真空脱碳终了温度,其中平均误差在±5 ℃以内的占72 %.     

提高转炉钢窄成分合格率

论述了影响转炉钢窄成分合格率的主要因素是上下炉次间钢水氧化性差别大、上下炉次间钢水质量差别大、脱氧合金化操作不规范、钢水初炼成分均匀性差,通过采取制定转炉冶炼操作模式、依据终点碳制定各钢种铁合金回收率参考值、建立钢水包智能底吹模式、建立钢包喂线标准、规范铁合金加入操作、动态维护好出钢口、精准掌控铁合金批次等整改措施,使得碳元素合格率提高了11.16%,硅元素合格率提高了13.88%,锰元素合格率提高了12.68%,铬元素合格率提高了9.8%。     

炼钢合金减量化智能控制模型及其应用

基于K均值聚类法对转炉出钢过程的合金损耗进行了研究,分析了影响合金损耗的关键因素,并将其分为3个聚类,得到转炉出钢合金损耗最低的工艺模式。在此基础上,开发了基于PCA-BP神经网络和混合整数线性规划的合金减量化智能控制系统,并以某炼钢厂为例进行了实际应用。通过对模型进行在线运行,验证了模型的准确性和实用性。使用该模型后,提高了合金化钢液成分准确度,减少由传统人工经验计算配料造成的成本浪费和成分超标等情况,优化了合金配料方案,降低了炼钢合金化成本,不同钢种铁合金加入总成本降低5.95%～14.74%,平均降幅11.72%。      

炼钢过程中合金减量化研究现状及展望

综述了炼钢过程中合金减量化的研究现状,分别从合金的基本物理化学特征、合金的加入工艺和炼钢工艺三大方面讨论了合金收得率的研究进展情况.重点介绍了合金粉化控制技术、合金在真空条件下的损失控制技术、合金的熔化控制技术和合金替代技术的应用,为炼钢过程中的合金减量化研究提供借鉴.合金减量化技术的应用前景非常可观,合金的损失途径和损失机理研究、合金的结构设计、合金的替代技术和合金的管理管控技术可以作为炼钢过程中合金减量化研究的重点方向.      

用含钡合金进行钢水脱氧的工业试验研究

在实验室研究的基础上,用150 t LF/VD精炼设备进行了含钡合金对钢液脱氧的工业试验研究.分别采用SiAlBaCa、FeSiAl、铝合金进行大生产试验和对比试验.结果表明,经含钡合金处理的钢液,夹杂物聚集、长大和上浮的速度快,钢的氧含量低,夹杂物呈球形,且尺寸细小、分布均匀.     

硅系铁合金在钢包内作用规律的研究及应用

应用相似理论，模拟研究了出钢速度、铁合金密度和加入方式以及底吹气体等因素对包内流体循环流动和固相颗粒运动的影响。生产试验结果表明，物理模拟研究结果较好地反应了出钢过程中添加的铁合金颗粒与钢水间的作用规律。冶炼低合金钢20MnSi和普通碳素钢时，硅系铁合金的元素收得率分别提高5．39％和6．40％。     

高碳铬铁和氧化钼直接合金化冶炼过程热力学分析

基于直接还原理论,对高碳铬铁和氧化钼直接合金化冶炼过程进行了热力学分析。在共同作用理论基础上,建立了CaO-SiO2-FeO-MoO3-Cr2O3渣系活度计算模型,分析了铁液和熔渣中各组元活度及对氧化钼直接还原合金化过程的影响。结果表明:在高碳铬铁铁液中饱和[C]和外配还原剂焦炭的作用下,将氧化钼直接合金化得到一种碳素铬钼铁合金是完全可行的。MoO3在熔渣中活度很小,还原率高;高碳铁液中C、Cr元素有效降低了合金中Mo的活度,保证了Mo具有较高收得率,为铬钼铁合金的冶炼提供了理论依据。     

抚钢炼钢厂钢水温降规律的研究

通过对电弧炉从出钢到浇注各阶段影响钢水温度因素的研究，建立了钢水传热数学模型，分析了钢水温度和包衬温度的变化规律，模型计算结果与抚钢四炼钢现场实测值吻合较好，为生产中钢水温度的合理控制提供了理论依据。     

RH-MFB二次精炼过程钢水温度控制的模拟

RH-MFB二次精炼过程钢包钢水传热行为和钢水温度的变化规律,建立钢水温度预报模型,编制了计算机软件对实际过程进行模拟。通过对9炉300 t钢水RH-MFB精炼时钢水温度的预测结果表 明,钢水温度的计算值和实测值的误差小于±10℃。按目标温度要求,进行补偿措施,有效地控制钢水温度     

铁合金煤气处理技术进展

铁合金是钢铁行业的重要组成部分,近几年在钢铁行业的带动下,铁合金产业也获得了一定的发展。生产铁合金会产生大量煤气,其主要成分包括烟尘、CO和CH₄等温室气体,不仅破坏生态环境,同时威胁人类健康。铁合金煤气存在高温、气量大、烟尘浓度高和粒径小等特性。因此,其煤气净化比较困难、复杂。随着国家对环保问题的日益重视,铁合金煤气的回收与净化成为铁合金行业发展的重点与难点。介绍了铁合金煤气净化技术的发展历程,铁合金煤气湿法净化及干法净化的几种典型工艺,以及净化技术的发展趋势。     

基于BP神经网络的钢水温度预定模型

针对目前钢水温度预定方法存在不足,在分析钢水温度预定原理的基础上,在邯钢邯宝炼钢厂建立了基于BP神经网络的精炼终点目标温度和转炉终点目标温度的动态预定模型。利用邯宝炼钢厂的历史生产数据对模型进行了训练和测试,并进行了现场应用试验。结果表明,预定模型对转炉和精炼终点目标温度进行了优化,应用预定模型后,LF开始温度命中率提高到75%,中间包温度命中率提高到96.7%。