热轧带钢尺寸精度的提升

热轧带钢同条尺寸差及横截面三点差是反映带钢尺寸精度的两项重要指标。本文综合分析了热轧带钢生产过程中影响尺寸精度的关键因素,通过优化加热温度、降低中间坯厚度、优化立辊孔型、降低轧辊热膨胀、更改除尘方式、优化生产计划编排等措施,带钢生产过程稳定,尺寸精度得到显著提高,横截断面厚度差≤0. 02 mm,同条厚度差≤0. 05 mm。     

热连轧带钢断面形状的修正模型及其应用

 为实现热轧带钢断面凸度和局部高点的准确预报,基于模型、传递和遗传等多因素考虑,从轧机承载辊缝对带钢断面形状的传递效应角度出发,建立起热轧带钢断面形状修正模型,定量分析了带钢厚度和压下率等条件对修正系数的影响。数学模型的有效性得到了生产试验验证,不仅提高了带钢断面形状仿真系统的计算精度,而且为热轧带钢断面形状的准确预报与控制提供了重要的技术支持,并将其应用到鞍钢1 580 mm七机架热连轧机的生产实践中,取得了良好的使用效果。     

新的带钢浇铸技术

近年来,很多新技术在粗钢到轧制生产线上发挥作用。其中,板坯、大方坯和小方坯的连铸在这方面具有最重要的意义。 今天,施罗曼—西马克(SMS Schloemann Siemag AG)公司正在提供一种新的带钢连铸技术。这种技术正为钢厂的进一步开发提供可能性。 新的原理 在热轧带钢生产中,宽度为800～2000mm,厚度为150～350mm的板坯已广泛作为带钢生产的坯料。这种板坯在热轧带钢轧机上,轧成厚度为1.5、25mm的带材。然而,为了满足今天热轧带钢在微观结构和尺寸公差的要求,如果向轧机供给厚度为40～60mm的坯料,其作用更为充分。     

热轧带钢生产线AGC系统分析

厚度精度是热轧带钢产品质量的重要指标,厚度精度控制的好坏直接影响到带钢使用性能及连续自动冲压后步工序,此外厚度偏差对节约金属影响也很大。AGC系统是热连轧精轧机组自动控制中一个极为重要的组成部分,是提高热轧带钢全长厚度精度的主要手段。介绍了莱钢1500mm热轧生产线AGC系统的工作原理及应用效果。     

980MPa级汽车用高强钢冷轧厚度波动原因分析及解决方案

从热轧及冷轧工艺参数与设备运行情况入手,分析了DP980高强双相钢冷轧环节带钢头部和尾部厚度波动大的原因。认为热轧带钢在冷却过程中组织及性能差异,是造成带钢头部与尾部厚度波动的主要原因。采用U型冷却方式后,热轧带钢组织和性能更加均匀,避免了带钢长度方向的强度差异造成的冷轧厚度波动。     

80年代连铸技术(三)

美国钢厂选用连铸机/直接轧制设备近年来,从粗钢到轧钢的生产作业线上涌现出大量的新工艺。板坯、大方坯和小方坯的连铸也有显著改进。作为热轧带钢生产原料的板坯,一般浇铸成宽800～2200mm,厚150～350mm。这类板坯在热带钢轧机上轧成1.5～25mm厚的带钢。但是,为了满足当前对热轧带钢的显微结构和尺寸公差要求,必须为轧机提供40～60mm厚度的坯料。     

解决本钢1700轧线超低碳钢轧制问题

本钢1700mm热轧线在生产超低碳类钢种时,精轧区域下游机架出现强烈的轧制不稳定的现象。精轧活套、某些机架辊缝等剧烈波动,以至于带钢最终的厚度、板形质量很差。通过深入研究问题产生的原因,提出一系列解决措施,最终解决了该问题。     

马钢热轧板带材跑偏分析

为减少热轧带钢在轧制过程中跑偏造成的堆钢、甩尾等生产事故,通过在生产线中摸索总结工艺优化调整方案,并进行严格的设备精度管理,在实践中进行有益尝试并验证,最终总结了热轧带钢在生产过程中产生跑偏的原因。针对马鞍山钢铁股份有限公司热轧1 580薄板生产线的实际情况,提出了相应的纠偏措施,减少了带钢轧制过程中的设备运行故障,提高了热轧带钢轧制稳定性,从而提高了热轧带钢产品质量,降低了生产成本。     

埃及EFS带钢厂可生产Ф951Tlm厚超薄热轧带钢

Ezz带钢厂公司（Evs）短流程钢厂的设计最大年生产能力为135万t（二期将达到240万t）热轧带卷；生产包括包晶钢在内的范围广泛的各类钢种。新建热带轧机不仅具有超薄带钢生产能力（当采用普通分卷轧制工艺时，最小带钢厚度为1.0mm；当采用半无头轧制时，带钢厚度可达0.8mm），而且生产成本低，带钢表面质量好，成品尺寸精度高。     

关于保证热轧带钢几何形状公差的研究

保证带钢尾部预给定的几何尺寸，在很大程度上决定了热轧带钢的收得率和经济性。研究了生产尾部宽度均匀，头部厚度偏差小及无斜度的均匀厚度断面形状的热带钢。此外，还指出了改善质量的具体措施和对这些措施的评价。     

新技术

洪都钢厂在三辊异径轧机上热轧 成功1.5mm薄带钢 由江西洪都钢厂和东北工学院共同合作,在国内首创研究开发的热轧薄带钢生产技术——利用三辊异径单辊传动轧机成功地轧出125×1.5mm薄带钢。 江西洪都钢厂现有一套450毫米半连续热轧带钢机组,成品机架为φ400×450mm二辊传动,生产2.75～4 mm厚度热轧带钢。该厂与东北工学院合作,将原二辊传动的成品机架改为三辊异径单辊传动机架,于1990年3月16～17日,     

采用无头轧制技术生产超薄热轧带钢

日本川崎钢铁公司千叶厂第三热轧车间采取无头轧制技术开发新产品,生产出0．9－1．0mm超薄热轧带钢,而传统式热轧带钢最小板厚为1．2mm,重点介绍了采用无头轧制技术生产超薄热轧带钢的特点,控制板厚和形状技术以及超薄热轧带钢性能和用途等。     

21世纪钢铁企业结构与钢铁工业发展模式（续一）

四、关于不同类型钢材的生产流程结构分析当前,我们首先应该认真地研究扁平材（板、带）的生产结构。1．薄板——薄板坯连铸一连轧的冲击由传统热轧宽带钢生产产品厚度的典型分布图11,可见传统热轧带轧机生产的厚度主要分布在2．00～2．99mm约占47．5％;300－4．99mm占25．7％;1．50～1．99mm占14．3％;而＜1．50mm仅占0．3％。90年代以来,由于薄板坯连铸一连轧工艺的发展,使得热轧薄板的最小厚度已经有可能达到lmm以下,而其生产主要厚度范围将分布在1．0－3．omm之间。对于传统冷轧带钢轧机的产品而言,厚度约有60％分布在0．6～回…     

唐钢1810 UTSP线单块轧制1.0mm厚带钢的开发

介绍了半无头轧制1.0 mm厚带钢存在的问题、单块轧制1.0 mm热轧带钢的生产难点,唐钢1810UTSP生产线为单块轧制1.0 mm厚带钢进行的工艺技术研究,开发了薄规格带钢轧制的成套技术.应用这些轧制技术生产的1.0 mm厚带钢已达到批量生产水平,产品的力学性能、尺寸精度及板形控制能够满足用户标准要求.     

影响带钢头部厚度精度原因的分析

热轧带钢的厚度精度是产品质量的重要指标,文章结合数学模型和工程日志对生产中影响带钢头部厚度的原因进行了分析,得出轧制温度是影响厚度的主要原因.计算了温度对厚度影响的程度.结合生产实际操作指出了提高头部厚度精度的方法.     

热轧带钢卷取温度对卷后应力影响研究

基于闭口圆筒的平衡方程、协调条件和本构关系,建立了热轧带钢卷后自然冷却过程的热致变形场理论模型,系统研究了典型温度波动形式和发生区域,对比不同厚度规格带钢的卷后应力演化的影响规律。将带钢卷取温度波动归纳为3类型式:L型、V型和反Z型,考虑其发生在带钢的带头段、中间段和带尾段。模拟结果表明,热轧带钢卷后应力的变化主要受卷取温度波动的影响,温度波动的位置越靠前、产生温降的层数越少和温差幅值越大,钢卷层内应力降低幅值越显著;相同厚度规格的带钢,发生L型温降波动时,其卷后层内应力降低幅值最显著,V型和反Z型依次次之;不同规格的带钢,发生L型温降波动时,其厚度越厚产生层内应力的降低幅值越大,而对于V型和反Z型温降波动,带钢厚度对其层内应力变化几乎无影响。本文研究结果对于优化热轧带钢的卷取温度策略从而提升钢卷下机后质量具有参考价值。     

梅钢热轧厚度控制过程

热轧带钢厚度精度一直是热轧带钢产品质量的重要指标,而厚度控制技术是实现轧制高精度热轧产品的重要手段。介绍了梅钢热轧产线的厚度控制系统,阐述了模型厚度设定程序及控制方法,包括厚度计AGC、前馈AGC、流量AGC、监控AGC的应用,并分析了几种厚度异常原因和解决措施。     

热轧结构钢氧化铁皮结构及其对酸洗质量的影响

为研究热轧结构钢氧化铁皮厚度、结构及其对酸洗质量的影响,设计了"高温、低冷速"和"低温、高冷速"两种热轧工艺,并进行了热轧结构钢的生产制备.利用光学显微镜、扫描电镜分析了带钢宽度方向上氧化铁皮的厚度分布、结构特点和带钢酸洗后的表面形貌;基于不同热轧工艺下氧化铁皮厚度、结构差异,对带钢的酸洗效果以及酸洗色差缺陷的产生机理...     

热连轧Q预测前馈AGC研究及应用

针对造成热轧带钢产品厚度波动的主要因素,提出了将轧件塑性系数和入口厚度作为输入变量的前馈AGC控制算法。阐述了Q预测前馈AGC控制系统原理,带钢跟踪方案和塑性系数Q线性化预测算法。现场应用表明,Q预测前馈AGC对抑制热轧带钢厚度偏差具有显著的效果。     

热连轧带钢厚度缺陷溯源研究及应用

在带钢热连轧生产过程中,终轧厚度精度是体现带钢产品质量的关键指标之一。带钢厚度控制过程涉及多个模型,具有多变量、强耦合、非线性等复杂性,是热连轧带钢L2过程控制精度的最终体现。实际生产中,厚度缺陷时有发生,形成缺陷的原因复杂多样,目前主要依赖事后的人工分析,其难度大、效率低。为此,研发了热连轧带钢厚度缺陷的自动溯源模型,针对轧制完成后出现头部厚度缺陷的带钢产品,识别和分析厚度缺陷的形成机理,追溯和确定导致厚度缺陷的主要原因。融合资深数模专家的分析经验,通过深入挖掘带钢厚度控制背后的模型机理、理顺带钢厚度与各轧制参数之间的耦合关系,建立了热轧带钢厚度缺陷溯源的分析流程,构建了以辊缝模型设定不准、轧制力模型不准、轧制模型参数设定异常为核心的分析模块。最后,将国内某1 780 mm热连轧机组连续3个月生产的带钢数据用于模型性能测试,结果表明,带钢厚度缺陷溯源的准确率达到90.27%,基本满足实际生产需求,实现了热连轧带钢厚度缺陷的自动溯源,大大提高了厚度缺陷溯源的分析效率。