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汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。 相似文献
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采用Gleeble 3500热模拟机研究了退火工艺参数均热温度和时效温度对低合金高强钢HC500LA力学性能及显微组织的影响.结果 表明:随着均热温度升高,实验钢的铁素体纤维组织再结晶更充分、碳化物逐渐聚集长大且比例增加;再结晶软化发挥主导作用,同时第二相析出物NbTi(N/C)显著长大导致析出强化作用削弱,实验钢的屈服强度和抗拉强度显著降低,断后伸长率显著提高;随着时效温度升高,在碳化物弥散强化与柯氏气团钉扎的共同作用下实验钢的屈服强度显著提高;时效温度提高至450℃时,颗粒状碳化物析出减少、弥散强化作用降低,强度下降.通过工业试制,成功开发低合金高强钢HC500LA. 相似文献
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针对超高强钢在研发过程中出现的焊缝频繁断带情况,以DP980为例,通过对热轧基板的力学性能、焊缝微观组织结构和焊缝断口分析,找出焊缝异常的根源,制定改进措施,优化焊接工艺参数来改善焊缝质量,实现超高强钢连续稳定轧制。 相似文献
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汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。 相似文献
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采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、电子探针(EPMA)等方法,对不同热处理温度下2.0 GPa级热成形钢显微组织与力学性能进行表征与分析。结果表明:随着奥氏体化温度的提高,屈服强度和抗拉强度呈现上升趋势,而断后伸长率呈现先升高后下降的趋势。经过890℃保温370 s,以100℃/s冷速淬火至室温,可获得抗拉强度2 025 MPa,断后伸长率10.2%,强塑积达到20.66 GPa%的良好性能。随着奥氏体化温度提高,可降低C、Mn元素偏析程度,改善马氏体带状组织,避免马氏体带状组织引起不协调变形,延缓产生裂纹源与提高材料塑性。 相似文献
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