汽车用冷轧高强钢DP980边裂分析与控制

介绍了高强钢DP980冷轧边裂缺陷的特征,并分析了边裂产生的原因及机理。结果表明:DP980钢在层流冷却尤其是卷取后,边部冷速过快造成晶粒细小,大量马氏体及马奥岛等硬相组织形成,从而导致其在冷轧过程中因边部塑性低而产生边裂。通过增设边部加热器、加装保温罩,优化冷轧轧机张力与压下率分配,有效地降低了边裂发生率。     

DC06超低碳钢铁素体轧制工艺生产实践

介绍了铁素体轧制工艺的优点;基于邯宝2 250 mm热轧产线产品的成分体系,选择DC06超低碳钢进行铁素体轧制工艺试验。通过对DC06超低碳钢流变应力与变形温度的理论分析,制定了DC06超低碳钢的铁素体轧制温度制度和压下制度。生产试验表明,轧制过程稳定,成品带钢强度略有增加、塑性轻微下降,满足客户要求;带钢表面氧化铁皮厚度减薄明显。试验结果为进一步推广铁素体轧制工艺的应用提供了实践经验。     

热轧高强钢轧制与RGL功能应用研究

通过结合邯钢2250mm热轧厂生产的产品进行具体试验,讨论了2250mm热轧厂辊缝润滑设备结构、供油系统、供水系统、润滑原理、轧制工艺要求等,优化工艺润滑在热连轧带钢生产中的应用,并针对高强钢生产制定了相应的措施。从而对辊缝润滑系统在热连轧带钢生产中的稳定应用提供了理论依据。     

邯钢热轧汽车面板凸度偏差原因分析与改进

文章分析了生产汽车面板时热连轧过程中钢板产生的凸度偏差原因,提出了解决措施,通过生产实践控制,提高了板带质量。     

2250mm热轧板形控制研究

结合邯钢2250mm热轧板的生产实际,分析了冷轧备料中存在的板形问题。对影响板形的主要因素和可控因素进行调整,为冷轧提供高精度原料,带钢板形得到了明显改善。     

工艺润滑在高强钢轧制中的应用

介绍了2 250 mm热轧厂辊缝润滑设备构造、供油系统、供水系统、润滑原理、轧制工艺要求等,重点讨论优化工艺润滑在热连轧带钢生产中的应用,针对高强钢生产制定了相应的措施,为辊缝润滑系统在热连轧带钢生产中的稳定应用提供了理论依据。     

弯辊力对带材板凸度影响的实验研究

采用实验的方法,通过改变弯辊力的大小,把实验工况分为7种,研究分析了在同一轧制条件下,不同弯辊力对带钢板凸度的影响。对实验数据进行了分析,得出了比较理想的弯辊力,对以后的生产实践具有一定的指导意义。     

汽车用1180MPa级F/M高强双相钢板坯高温热塑性研究

采用Gleeble3500热模拟试验机在温度区间650～1300℃对汽车用1 180 MPa级F/M双相高强钢进行高温热塑性研究,绘制热塑性曲线并对高温拉伸试样断口和显微组织进行观察。试验结果可知:该钢种在试验温度范围内存在1个脆性区,即910～675℃区间,800℃时断面收缩率达到最小值28.76%,在熔点～910℃温度区间内呈现良好塑性,断面收缩率均在60%以上;高温塑性区较窄,第Ⅲ脆性区"布袋"曲线明显且范围较大,该钢种裂纹敏感性高。断口观察可知,950℃和650℃断口均具有典型韧窝特征,属于韧性断裂;800℃断口为沿晶和解理混合型断口,属于典型脆性断裂。650℃断裂主要由先共析铁素体沿原奥氏体晶界析出引起,800℃脆性断裂主要由晶界弱化导致,1 050℃以上高温热强度低,拉伸超过材料所承受的最大强度而发生缩颈断裂。为避免板坯在矫直段产生裂纹,铸坯矫直温度应控制在950℃以上,避开第Ⅲ脆性区(910～675℃)。     

汽车摆臂用高级别扩孔钢的开发

介绍了河钢邯钢汽车摆臂用高级别扩孔钢HR600/780HE的成分体系、冶炼连铸工艺、热轧及酸洗工艺控制要点,并进行了显微组织及力学性能、扩孔性能、冷弯性能检测。结果表明,HR600/780HE显微组织主要为铁素体和贝氏体,晶粒大小及分布较均匀;组织中可见细小弥散的碳化物析出及部分TiN颗粒;拉伸性能及扩孔性能指标均满足国标要求,且具有良好的冷弯性能。此扩孔钢已成功应用于汽车摆臂生产。