活性染浴残液处理与回用技术

采用新开发的脱色剂Color cleanTM对活性染料染色残液进行处理,处理后残液的色度去除率近100%。通过单因素分析,得到优化处理工艺:脱色剂Color cleanTM6～15 g/L,60℃搅拌60 min,过滤后,测定残液中盐、碱、水含量,再补加染色所需的盐、碱和水,进行回用染色。与新鲜水染色结果相比,使用回用残液染色的织物的各项色牢度相当,染色重现性好;通过回用染浴,可节约盐和碱约80%,显著地减少活性染料染色过程对环境的污染。     

印染厂染色残液回用与染料回收方案的探讨

对酸性染料在卷染、轧染和溢流染等不同染色方法时染色残液回用及染料回收问题进行了探讨,提出了相应的残液回用及染料回收实施方案:在做好基础工作的前提下,酸性染料卷染染色残液可以续缸回用;轧染、溢流和卷染末缸染色残液可以采用混凝沉淀法进行脱色回收.     

染苑精萃

活性染料染色残液回用的几种方法98057 介绍三仲活性染料染色残液的回用方法。1．臭氧脱色．据称一台日产200磅臭氧的发生器可处理20管喷射染色机排放的3万加仑染色残液（不包括洗液），脱色80％的回用水可用于中深色的染色．2用半透膜作超滤和纳米过滤介质，除去残液中的杂质，处理的水可用于染浅色．3．用含 50 mg／L硫酸亚铁（催化剂）的双氧水在较高温度下使染料氧化脱色，但目前未见此法处理残液回用的报道．     

锦纶酸性染料染色残液的回用

选用三原色酸性染料对锦纶织物染色,回收染色残液,并将其相关指标调整至与初始染浴相同,在同样工艺条件下进行染色残液的多次回用试验.测试了残液染色试样的K/S值、上染率及各项染色牢度,并与原样比较.结果表明,染色残液回用的染样与原液染样的色差达到4级以上,相关染色牢度也非常接近.     

染苑精萃

提高酸性染料洗涤牢度 0 0 0 11传统的尼龙 6 6织物用 1∶ 2金属络合酸性染料染色 ,用量 2 %owf,采用 ISO 10 5 :CO6 /C2洗涤标准进行洗涤试验 ,洗涤 10次后测其色牢度。实验表明 ,在染色时加入工业合成洗涤剂可改善洗涤 10次后的色牢度 ;在工业合成鞣剂染色浴中加入阴离子化合物可进一步改善洗涤牢度。摘译自英国《染色家协会会志》,1999,3,10 2～ 10 5回用酸性染料残液染尼龙工艺中的 p H值控制 0 0 0 1 2在以前回用酸性染料残液染尼龙的工艺中 ,p H值的控制是使用铵 -硫酸铵。其存在的缺陷是在 p H值控制过程中产生电解质堆积而引起…     

棉染色残液补加量及其洗涤废水中染料回用限值的测定

印染行业中传统的印染废水集中处理方式增加了废水回用难度,且存在一定的废水过度处理问题。为了探索印染废水分质处理方式,提升其重复利用率,对M型染料活性红195染色残液补加染料和助剂并进行废水回用,当染色后残液中染料、盐、碱补加量为首次用量的97.5%、25%、25%时,回用废水所染织物染色色差小于0.6,且干、湿耐摩擦色牢度和耐洗色牢度未发生变化,节约了染料、助剂及水资源。将末道洗涤废水回用至初道水洗环节,在不影响织物质量的前提下,探究满足回用条件的洗涤废水中染料含量的限值。结果表明：废水中染料质量浓度不超过100 mg/L可回用至1%(owf)染色后的初道水洗环节;废水中染料质量浓度不超过450 mg/L可回用至2%(owf)染色后的初道水洗环节,且水洗后织物与标样相比色差低于0.6,干、湿耐摩擦色牢度及耐洗色牢度均与标样保持一致。     

改性涤纶与腈纶同浴染色性能初探

从纤维结构及染色工艺方面对阳离子可染涤纶的染色性能进行了研究,通过测定上染百分率和玻璃化温度讨论了两种纤维同浴染色的可行性,并进一步探讨了染色温度、元明粉和染料用量对染色性能的影响。结论是:用阳离子染料染色时改性涤纶的上染速率比腈纶快;腈纶与改性涤纶同浴染色适宜染中浅色,且染色温度应严格控制,染料用量为1%～2%,元明粉用量为5%。     

胡萝卜植物染料对纯棉面料的染色探究

探索了胡萝卜染液的提取工艺,分析研究了胡萝卜用量、提取温度、提取时间等对染液提取效果的影响。在纯棉织物直接染色试验中,选择染色温度、染色时间、固液比、NaCl质量浓度进行正交试验,得出直接染色优化工艺条件;用同浴媒染法染色时,选择媒染温度、媒染时间、媒染剂浓度对纯棉织物染色工艺进行正交试验,得出优化染色工艺条件。最后,测定了染色织物的毛效和耐皂洗色牢度,得出结论为:(1)胡萝卜染料提取的最佳工艺条件为胡萝卜末质量12 g,水量50 mL,在45℃温度下恒温加热60 min;(2)胡萝卜染料对棉织物直接染色最佳工艺条件是染色温度60℃,染色时间70 min,固液比1∶30,NaCl质量浓度20 g/L;(3)胡萝卜染料对棉织物同浴媒染最佳工艺条件是染色温度75℃,以明矾作媒染剂,质量浓度为0.3 g/L,媒染时间70 min,NaCl质量浓度20 g/L;(4)同浴媒染与直接染色法相比,前者可以增加试样的着色程度,同时提高色牢度。     

染苑精萃

染料废水的超声波化学脱色2 0 0 40 71探讨染液废水中染料在30 0kHz超声波中的降解性能,分析了染料结构、染浴中的助剂、染浴pH值以及加入的过氧化氢对脱色速率和染料降解的影响,测试了染液在不同处理时间下在可见光区的吸收率及化学需氧量(COD)。结果表明,超声波能有效地破坏酸性或近酸性条件下染液中的染料,但总的降解较慢。脱色的速率主要取决于染料的结构及发色团的性质,其中偶氮类染料脱色速率低于蒽醌类染料。加入过氧化氢脱色速率可以提高1 0 %～2 0 % ,COD降低80 %。摘译自英国《染色技术》,2 0 0 3 ,5 ,2 92～2 96阳离子改性棉…     

国外纺织信息

染浴p H对壳聚糖处理的柞蚕丝织物染色性的影响根据试验结果,了解到酸性染料、盐基性染料和分散染料在染浴p H2～11的范围内,在任一种p H下,它们在壳聚糖处理的柞蚕丝织物上的上染率都比未处理织物的高。这种情况被认为是因为壳聚糖处理织物和染料之间的非离子结合增多,显著影响这些染料的上染率。摘译自　日本蚕丝学会志2 0 0 2 (2 )偶氮分散染料染色的聚乳酸织物的光变色性能研究了偶氮分散染料在聚乳酸织物上的光变色性能。织物用12种化学结构已知的工业用分散染料染色,染料用量为1% o.w.f。当染色织物暴露于碳弧灯光源下时,它们的褪色…     

改性戊二醛鞣革染色性能研究

采用酸性和碱性染料对改性戊二醛鞣制皮革的染色性质进行了研究。通过改变染色初始pH、温度、时间、染料浓度、液比以及固色条件,研究了影响改性戊二醛鞣制皮革染色的因素,确定了染色的最佳条件。结果表明:①碱性染料与酸性染料相比,碱性染料更适合改性戊二醛鞣革的染色。②染色前调节皮革及染浴的pH值是必要的。pH 4.0～4.7为碱性染料的最佳染色pH。③染色时应控制温度在40℃左右,染料的用量为2%,液比为2。④在pH4.0～4.7下染色60 min,然后逐渐加碱至pH5.5左右进行固色30～40 min。     

活性染色残液的循环回用

开发了一种新型节能环保工艺,即利用活性染料染色残液中的水解染料对锦纶进行染色;染锦纶后的残液用活性炭进行吸附处理,以除去残余染料,再将剩余的高浓电解质溶液回用于棉织物活性染料染色,形成一个完整的充分利用各种染色废料的闭合系统。优化了活性染料染色残液锦纶染色的工艺条件。结果表明,与自来水染色布相比,回用染色棉织物布样的色光相当,色差较小。     

红曲红色素对羊毛织物的染色工艺

为了解决纺织品染色过程中的环境污染问题,研究了一种生物染料——红曲红色素在无助剂条件下上染羊毛织物的新工艺。研究结果表明:在体积分数10%的乙醇染浴中,当浴比为1∶30、pH值为5、染色温度95℃和染色时间60 min的优化条件下,染色后的羊毛织物耐摩擦牢度和耐皂洗牢度均可达到4~5级,日晒牢度达到1级。该染色方法简单易行、染浴残液可循环使用,不仅染料环境相容性好,而且大大减少了染色污水排放。但在提高日晒牢度方面仍有待进一步研究。     

染整残液的重复回用和管理

印染废水处理一直是染整行业难题,文中研究了染整残液的重复回用,介绍了染整残液重复回用技术、设备改造、试验条件的确定及过程管理,并分析了前处理残液、增白残液、不同染料染色残液、后处理及功能性处理残液的回收利用工艺条件。结果表明,通过染整残液的重复回用和管理,大大降低了染化料的使用,减少了用水及排污量。     

活性染料染色残液的重复回用

阐述了活性染料染色残液的重复回用技术,探讨并分析了活性染料单色黑色的染色残液重复回用以及三拼色酒红色的染色残液重复回用工艺,并将活性染料染色残液的重复回用用于大货生产。结果表明,每次回用染色染料用量减少原始用量的5%左右,大大降低了元明粉和纯碱的用量,还减少了用水,减少了排污;大货生产验证了活性染料染色残液的回用具有可行性。     

活性染料浸染的上染固色同浴同步工艺的探讨

为解决活性染料浸染残液回用染色中传统染色工艺与其残液回用染色工艺不同引起的色差矛盾,对雅格素BF-RR型活性染料三原色及雅格素黑EF在棉织物上的不同染色工艺进行了研究,比较了常规浸染工艺与上染固色同浴同步工艺的上染速率曲线差异,测试了上染固色同浴同步工艺染色试样的上染率、K/S值、匀染性及其相关牢度.结果表明:上染固色同浴同步工艺上染速率曲线与常规工艺的规律基本一致,吸尽率增加,K/S值有所提高,能保持较好的匀染性和染色牢度,既简化了染色工艺,也解决了这些活性染料浸染残液回用染色与传统工艺不一致的矛盾.     

染苑精萃

棉 /尼龙机织物活性 /酸性染料一浴法竭染染色 2 0 0 30 41评估了棉 /尼龙机织物使用活性 /酸性染料一浴法竭染染色的可行性。选用的活性染料可在中性或近中性条件下染色。染色工艺为 :织物根据需要进行前处理、水洗和中和。浸轧液组成为 0 .5 %匀染剂、0 .5 %分散剂、1 .0g/L缓冲液和适量硫酸钠 ,于 43℃浸 5min ;酸性染料于 82～ 93℃预先溶解后加入上述浸轧液中染 5min ,活性染料于 82℃预先溶解后再加入上述浸轧液中染 1 0min。采用该方法 ,不仅可以染鲜艳色泽 ,也可染深色色泽 ,水洗牢度和耐摩擦牢度非常好 ,分别为 4 .5～ 5 .0级和 4…     

PP/共聚酯共混纤维系列染色性能研究

研究pH值、时间、温度和染浴中染料浓度等染色条件对PP/常压阳离子染料可染共聚酯共混纤维染色性能的影响。发现适宜的染浴pH值为2.8，染色温度为100℃，染色时间为2h时，染料浓度为25mg/mL，染浴中的染料浓度与纤维上的染料平衡浓度符合朗格缪尔（Langmuir）吸附等温线。同时还发现，共混纤维中基体-微纤两相结构间存在的“微隙”对显色阳离子的传导能力是有限的，该传导能力制约了纤维的染色速率。     

发热纱与锦纶混纺织物低浴比染色及残液回用

能耗与污染问题一直是限制染整加工行业发展的瓶颈,实用、高效的节能减排技术越来越多地受到企业的重视。传统的发热纱与锦纶纤维混纺织物多采用三浴法染色,存在染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中采用新型超环保染色机对发热纱与锦纶混纺无缝织物进行低浴比两浴法染色及残液回用染色,并与传统除油、三浴染色工艺对比,介绍了这几种染色工艺配方及流程,分别进行肤色、黑色染色,对比了这三种染色工艺的生产实践效果。结果表明,低浴比两浴法染色不仅可以达到快速染色的目的,保证颜色品质及各项色牢度指标,可以大幅度节约能源、减少排污、降低染色成本,尤其是染深色产品,低浴比两浴法染黑色节约成本6 613.90元/t,低浴比两浴法残液回用染色工艺染黑色节约成本8 159.90元/t。     

酸性染料易染氨纶/锦纶的同色染色工艺研究

采用弱酸性红GN、中性深黄GL、中性蓝BM三种染料对锦纶和酸性易染氨纶纤维进行同浴染色,研究了它们对两者的染色性能,讨论了染液浓度、染色温度、保温时间及染浴pH值等工艺条件对酸性易染氨纶和锦纶同色性的影响,得出了各染料对易染氨纶/锦纶同浴染色时同色性的最佳染色工艺,并测试了在此工艺下染色后两种纤维的皂洗色牢度。结果表明:易染氨纶/锦纶染深色时不存在色差的问题,染浅色(染料用量1%(owf))时在染色温度70℃,保温时间60min,染液pH 4.5,浴比1∶30的工艺条件下同色性较好;并且在此工艺下用该三种染料染色后,两种纤维的沾色牢度和褪色牢度都能达到生产工艺要求。