紫外光固化脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的合成研究

以异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI),季戊四醇(PETL)和丙烯酸羟乙酯(HEA)合成了可紫外光固化的四官能团脂肪族聚氨酯丙烯酸酯低聚物。研究了催化剂用量、反应物配比、合成反应温度和反应时间等对反应的影响。确定了最佳合成工艺条件:二月桂酸二丁基锡为催化剂;第1步反应用量为IPDI和PETL总质量的0.05%~0.08%;对羟基苯甲醚为阻聚剂,用量为总投料质量的1%;反应物配比n(PETL)∶n(IPDI)∶n(HEA)=1∶4∶4.12;第1步反应温度控制在55~75℃,反应时间2 h,第2步反应温度65~70℃,反应时间2~2.5 h。     

浓H_2SO_4改性活性炭催化乙苯与氯化苄的苄基化反应

以活性炭负载浓硫酸作为固体催化剂,以乙苯与氯化苄为原料进行合成反应,研究了反应温度、反应时间、原料配比和催化剂用量对反应的影响,确定了最佳反应条件:即n(乙苯)∶n(氯化苄)=3∶1,反应温度90℃,反应时间8h,催化剂用量为13.2%(相对于氯化苄),邻苄基乙苯产率29.9%;n(乙苯)∶n(氯化苄)=3∶1,反应温度90℃,反应时间9h,催化剂用量18.4%(相对于氯化苄),对苄基乙苯产率40.1%;n(乙苯)∶n(氯化苄)=3∶1,反应温度90℃,反应时间7h,催化剂用量18.4%(相对于氯化苄),间苄基乙苯产率8.1%。     

六官能UV固化聚氨酯丙烯酸酯的合成

以双季戊四醇(DPE),异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)和丙烯酸羟乙酯(HEA)为原料合成了六官能UV固化聚氨酯丙烯酸酯树脂(PUA)。研究了催化剂、反应物配比、反应温度和反应时间等对树脂合成的影响。通过实验得到了适宜工艺条件:反应物配比n(DPE)∶n(IPDI)1∶n(HEA)=1∶6∶6.72;催化剂为二月桂酸二丁基锡,阻聚剂为对羟基苯甲醚。第1步反应温度为60~65℃,反应时间为2 h,催化剂用量为DPE和IPDI总质量的0.085%;第2步反应温度为65~70℃,反应时间为2.5~3 h,催化剂用量为总投料质量的0.07%,阻聚剂用量为总投料质量的0.95%。     

转糖苷化法合成烷基糖苷工艺研究

采用转糖苷化法合成烷基糖苷,考察了原料配比、催化剂用量和反应温度等因素对产率的影响,得到了最佳反应条件:m(催化剂)∶m(丁醇)=0.011∶1;n(正丁醇)∶n(高碳醇)=1∶1;n(丁醇)∶n(葡萄糖)=3∶1。经过H2O2脱色,反应温度为110℃~115℃,反应时间为4 h,葡萄糖的转化率达到98%。实验结果表明:影响产率的主要因素为催化剂和葡萄糖的配料比。     

二亚磷酸二(苯甲醇)季戊四醇酯的合成

以亚磷酸三乙酯、季戊四醇、苯甲醇为原料,二丁基氧化锡为催化剂,采用酯交换法合成了二亚磷酸二(苯甲醇)季戊四醇酯.探讨了反应温度、反应时间、催化剂、催化剂用量、物料配比等因素的影响,确定了最佳工艺条件:第一步的反应温度为130～140℃、反应时间为2 h,第二步的反应温度为170～180℃、反应时间为1.5 h,有机锡为催化剂、其用量为1.1 g,物料配比n(季戊四醇)∶n(亚磷酸三乙酯)∶n(苯甲醇)为1∶2.00∶2.00,此时产品的收率在95%以上,在20℃下折射率为1.5515.并通过元素分析及红外分析对产品进行了表征.     

活性炭负载浓硫酸催化间二甲苯与氯化苄的烷基化反应

以活性炭负载浓硫酸作为固体催化剂,以间二甲苯与氯化苄为原料进行合成反应,研究了反应温度、反应时间、原料配比和催化剂用量对反应的影响,确定了最佳工艺条件:即n(间二甲苯)∶n(氯化苄)=3∶1,反应温度100℃,反应时间9h,催化剂用量13.2%(相对于氯化苄),2-苄基-1,5-二甲苯产率为59.3%;n(间二甲苯)∶n(氯化苄)=3∶1,反应温度100℃,反应时间8h,催化剂用量18.5%(相对于氯化苄),3-苄基-1,5-二甲苯产率为18.0%。     

以对甲苯磺酸为主催化剂合成三酚基乙烷的研究

为了提高标题化合物THPE的产率、简化操作过程,以苯酚和乙酰丙酮为原料,选用对甲苯磺酸和3-巯基丙酸作催化剂,合成了标题化合物;采用红外光谱分析、1HNMR和液相色谱对标题化合物的结构和纯度进行了表征。通过单因素试验,考察了原料配比、主催化剂用量、助催化剂用量、反应温度和反应时间对产率的影响,得出标题化合物的最佳合成工艺为:n(苯酚)∶n(乙酰丙酮)=9∶1;m(对甲苯磺酸)∶m(乙酰丙酮)=1∶1;m(3-巯基丙酸)∶m(乙酰丙酮)=1∶7;反应温度55℃;反应时间24 h;THPE粗产品产率稳定在78%以上。同时对其纯化处理进行了研究,1次CH2Cl2和4次乙醇/水提纯后产品的纯度达到了99.86%。     

一步法合成绿色表面活性剂烷基糖苷

采用一步法合成烷基糖苷,考察了原料配比、催化剂用量和反应温度等因素对产率的影响。确定的最佳反应条件为:n(十二醇)∶n(葡萄糖)=5∶1,m(催化剂)∶m(葡萄糖)=0.008∶1,反应温度为120℃,反应时间为4h,反应压力为4kPa。采用HPLC和IR对产品结构进行了分析和表征。     

丙烯酸羟乙酯基羟氯丙基顺丁烯二酸酯的合成

合成了1种新型单体丙烯酸羟乙酯基羟氯丙基顺丁烯二酸酯,它是1种含羟基的单丙烯酸酯,主要指标为:酸值(KOH)<10 mg/g,环氧值≤0.01当量/100 g,黏度20 mPa.s(25℃),该化合物可用作UV涂料的活性稀释剂以及用于不饱和聚酯的稀释剂。通过实验得到了如下工艺条件:实验的反应物配比n(顺丁烯二酸酐)∶n(羟乙酯)∶n(环氧氯丙烷)=1∶1.02∶1.07;第1步催化剂对甲苯磺酸的用量为羟乙酯和顺酐量的0.3%;第2步催化剂二甲基咪唑的用量为总投料量的0.15%;第1步反应时间为0.5 h,反应温度为85~90℃;第2步反应时间为2~2.5 h,反应温度为120℃。     

碳基固体酸催化合成月桂醇聚氧乙烯醚(7)异辛基磺基琥珀酸混合双酯钠

采用碳基固体酸为酯化反应催化剂,合成了月桂醇聚氧乙烯醚(7)异辛基磺基琥珀酸混合双酯钠,对各步反应进行考察,得到最佳工艺条件为:单酯化反应:n(顺酐)∶n(聚醚7)=1.10∶1.00,ω(碳基固体酸)=1%(以顺酐质量计),反应温度130℃,反应时间2.5 h,在此条件下得到产率为98.16%的单酯化产物;双酯化反应:n(顺酐)∶n(异辛醇)=1.00∶2.00,反应温度200℃,反应时间5.0 h,在此条件下得到产率为93.94%的双酯化产物。测定了产物的表面性能和应用性能,并与对甲苯磺酸作催化剂进行了比较。结果表明:碳基固体酸做催化剂时异辛醇用量少了一半;产物性能一致。     

硬脂酸单乙醇酰胺的二步法合成研究

以硬脂酸与乙醇胺为原料 ,采用二步法合成硬脂酸单乙醇酰胺的反应优化条件是 :硬脂酸与乙醇胺的总的物质的量比为 1∶1 1 ;第一步反应中 ,硬脂酸与乙醇胺的物质的量比控制在 1∶0 7,温度为 1 70℃ ,反应 4h ;第二步反应中 ,加入剩余的乙醇胺 ,温度为 1 0 0℃ ,催化剂KOH用量为 0 0 76mol mol硬脂酸 ,反应 4h。硬脂酸单乙醇酰胺的产率可达到 86 9% ,终产物的熔点为 88～ 90℃。     

真空法合成甲基硫醇锡研究

研究了以巯基乙酸异辛酯和甲基氯化锡为原料，在真空下直接合成甲基硫醇锡的工艺．该法操作简单、成本低，该工艺分3个阶段分别控制压强、温度和时间，其最佳反应条件为，第一阶段2．667kPa，70℃反应2h；第二阶段1．333kPa，80℃反应2h；第三阶段0．667kPa，80℃反应1h。合成的产品质量稳定，并能有效降低污染物的排放量，甲基氯化锡的转化率在99％以上。     

连续酯化制备1，6-己二酸二甲酯

以DNW-I型强酸型阳离子交换树脂（DNW-I型催化剂）为催化剂,己二酸和甲醇为原料,经间歇酯化和连续酯化反应后通过精馏可制备选择性为100％的1,6-己二酸二甲酯。结果表明,当DNW-I型催化剂用量为5％（以己二酸计,m／m,下同）时,己二酸间歇及连续酯化后转化率分别大于68％和98％。优化实验条件为：间歇酯化：催化剂用量5％,凡（甲醇）：n（己二酸）=2．5：1．0,反应温度80-85℃,反应时间4h：连续酯化：间歇酯化产物进料为30～70mL／h,甲醇进料为95-210mL／h,醇酸摩尔比〉60。     

正丁基双胍硫酸盐合成方法的改进

用改进的方法合成了正丁基双胍硫酸盐,以元素分析、IR、NMR对目标化合物的结构进行了确认。通过元素分析、IR、NMR、UV对中间体硫酸铜与二氰二胺形成的配合物(Ⅰ)进行了表征。正交实验确定了合成正丁基双胍硫酸盐的最佳条件:络合温度60℃、络合时间1 5h、搅拌速度500r/min、正丁胺分两次加料(间隔时间为1h)、第二步反应温度80℃、第二步反应时间10h。该条件下,正丁基双胍硫酸盐收率为88 45%。与文献报道相比,改进的方法降低反应温度20℃,缩短反应时间0 5h,提高收率16 45%。     

α-烷硫基-2-丁酮类化合物的合成

用硫醇与环氧丁烷发生开环反应得到β 烷硫基醇类化合物(Ⅰ),再经Swern氧化反应,合成了12种α 烷硫基 2 丁酮类化合物(Ⅱ),两步反应收率都大于70%。第一步反应先将0 1mol各种硫醇分别与0 2mol氢氧化钠在乙醇中反应0 5h,再滴加0 105mol环氧丁烷,回流反应2h,处理后得中间体Ⅰ;第二步反应在氮气保护下,温度为-49～-50℃,在二氯甲烷中,先将35mmol二甲基亚砜(DMSO)与25mmol草酰氯反应15min,再加入12 5mmolⅠ的二氯甲烷溶液,反应0 5h,然后加入三乙胺,反应1h,恢复到室温,处理后得产物Ⅱ。所合成的化合物Ⅱ的结构经IR、MS、1HNMR得到了确认。     

季戊四醇二磷酸酯蜜胺盐的合成新方法

采用非溶剂法经过二步反应合成了膨胀型阻燃剂季戊四醇二磷酸酯蜜胺盐 ( PDM) ,首先三氯氧磷和季戊四醇反应得到季戊四醇二磷酸酯二磷酰氯 ( PDD) ,然后 PDD再与水、蜜胺反应 ,制备得到 PDM。在第一步反应中 ,当 n(三氯氧磷 )∶n(季戊四醇 ) =6∶ 1 ,在 60°C反应 1 h,再回流 1 0h,PDD的收率为 82 .3%。在第二步反应中 ,当 n( PDD)∶n(蜜胺 ) =1 .1∶ 2 ,回流时间为 2 h时 ,PDM的收率为 79     

高纯鬼臼毒素制备新工艺

以桃儿七为原料 ,甲醇作溶剂 ,70℃回流提取 3次 ,每次 2h。所得浸膏 ,用苯在 80℃加热回流溶解 ,过滤、浓缩、放置结晶 ,得浅黄色粗品。用无水乙醇溶解粗品 ,经活性炭脱色后 ,浓缩成树脂状 ,用苯悬浮溶解 ,弃去不溶物。采用二步结晶法 ,先用苯作溶剂 ,除去绝大部分杂质后 ,再用苯 乙醇〔V(苯 )∶V(乙醇 ) =2∶1〕为溶剂 ,重结晶 ,得白色针状溶剂加合物结晶 (熔点 92～ 93℃ ) ,12 5℃烘干 2h ,脱去溶剂分子后 ,即得精品鬼臼毒素 ,其质量分数 >96 % ,产率为 1 7%     

含全氟基团的丙烯酸酯单体的制备

全氟辛酸与亚硫酰氯 (SOCl2 )在 85℃进行酰基化反应 1h得全氟辛酰氯 (Ⅰ ) ,Ⅰ与乙醇胺在 30℃下反应 3h得到N 羟乙基全氟辛酰胺 (Ⅱ ) ,然后以二月桂酸二丁基锡为催化剂 ,N2 保护 ,Ⅱ先与 2 ,4 甲苯二异氰酸酯 (TDI)于 6 5～ 70℃反应 3h ,然后再与甲基丙烯酸 β 羟乙酯于75～ 80℃反应 4h ,得目标产品含全氟基团的丙烯酸酯单体 (Ⅲ )。三步总收率可达 6 0 %。探讨了影响反应的主要因素和最佳工艺条件 ,产品结构经红外光谱进行了分析确证     

Beneficial combination of wet oxidation,membrane separation and biodegradation processes for treatment of polymer processing wastewaters

The treatment of a model wastewater containing polyethylene glycol of molecular weight (MW) 10 000 by means of combined chemical oxidative pretreatment, membrane separation and biological post‐treatment was investigated. Wet oxidation was employed as a chemical pretreatment process to convert the original, high MW polymer to lower MW compounds in an attempt to improve the biotreatability of the waste‐water. The partially oxidized effluents formed during wet oxidation at temperatures up to 403 K were separated by nanofiltration where larger molecules were recycled into the wet oxidation reactor, while the permeate leaving the filtration step was treated biologically. At a biological residence time (τ_B) of 12 h and 3 h, the resulting total organic carbon (TOC) removal in the biological step was as high as 94% and 87%, respectively. Conversely, a continuous aerobic biological process was found inadequate to completely mineralize the original wastewater, since at τ_b of 96 h only about 60% to 70% TOC removal was achieved, while at τ_b of 12 h the original wastewater was practically non‐biockgradable.