车架第二横梁总成焊接工作站的设计与实施

轻卡车架第二横梁组焊,焊合件厚度不同,满焊位置多,焊点多,自动焊接难度大。分析车架第二横梁总成焊接工艺性,给出车架第二横梁总成焊合工作站的设计方案及焊接工艺指导书。机器人自动焊接实现了第二横梁总成焊接全自动化,解决了焊接节拍高、焊点位置复杂、工人劳动强度大、人工成本高、工作环境恶劣等问题,提高了焊合效率;在焊合调试过程中,对咬边、焊穿、焊核偏小等焊合缺陷问题提出了解决措施,效果显著;焊合工作站机器人自动焊接的一致性,克服了人为因素带来的不足,质量稳定可靠,产品成形美观,具有很高的工程应用价值。     

磁吸式智能焊接机器人的研究

研制了一种用于球罐全位置多层自动焊接的特种机器人.此机器人是由柔性磁轮机构直接吸附在球罐表面进行全位置自动行走与焊接的,其CCD光电艰球系统能依照焊缝平行线在多层多道焊接时进行重复自动跟踪.焊接工艺评定试验结果表明,此焊接机器人实现了无导轨自动焊接全位置焊缝与多层多道焊接的自动跟踪,其自动跟踪精度高,焊缝质量好,工作稳定可靠,已可用于实际焊接生产.     

基于PLC控制的自动环缝焊机

为了解决液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,开发了基于PLC控制的自动环缝焊机,结合该设备技术要求、主要参数、工作原理和液力变矩器上盖和泵轮的焊接工艺流程和控制要求,给出了其控制系统的硬件设计、软件设计和PLC梯形图程序。该自动环缝焊机能通过控制系统对焊接过程进行控制,从而尽可能地减少在焊接过程中工件变形,使焊接后的工件达到预定的同心精度要求,成功解决了液力变矩器制造过程中上盖和泵轮的焊接质量问题,实现了生产过程的高度自动化、柔性化,具有一定的开创性。     

球罐全位置焊接机器人智能控制系统

研制了一种用于球罐全位置焊接机器人的智能控制系统。采用两点视觉伺服反馈系统,以预先画出的坡口平行线为机器人的目标运动轨迹,实现机器人在多层多道焊接时在重复自动跟踪。系统选用工业控制级可编程控制器作为核心控制器件,外加自制的电机驱动等辅助电路,实现了对五自由度球罐焊接机器人的柔性磁轮的控制、跟踪机构的控制和摆动机构的控制,并使之协调联动,满足焊接过程的要求。此系统控制下的球罐焊接机器人的主要创新点是,实现了无导轨自动焊接全位置焊缝与多层多道焊接的自动跟踪。焊接工艺评定试验结果表明,此焊接机器人自动跟踪精度高,焊缝质量好,工作稳定可靠,已实现小批量试生产,产品也已用于实际焊接生产。     

薄壁弧形构件焊接工艺研究

在钢结构制造中,会遇到一类薄壁弧形构件。此类构件由于其壁薄,在焊接过程中极易产生变形,存在一定的制造难度。本文采用小车式自动气保焊和埋弧焊2种方法对薄壁弧形构件进行了焊接试验,对比了2种焊接方法的效率和质量,结果表明,自带导向轮的小车式自动气保焊是最适于此类构件的焊接方法。     

LY—1型曲线自动焊机的研制

对曲线自动焊机的研制方案进行对比,选择了机械靠模仿型式跟踪方案,并对其基本原理作了论述。经自动 TIG 焊接生产证明,焊缝质量优良,焊接成品率为95%,焊接生产率为1件/min。若对本机作些修改,适用于各种曲线焊件的自动焊。     

汽车传感器激光焊接设备的设计

针对汽车传感器的激光焊接设计了自动化生产设备,主要由激光器、机柜、焊接夹具、工作台、输出镜头组件以及机械加工件等组成。焊接夹具是自动化设备最核心的部分,主要由双边驱动机构、弹性压紧机构以及对应机械加工件等组成,实现对传感器的精确定位及压紧,保证焊接质量。整个设备采用人工上、下料,自动完成对传感器的定位、夹紧、旋转及焊接等功能,节约了人力成本,提高了生产效率。     

空调压缩机壳体环缝自动焊接系统的研制

介绍了一种用于空调压缩机生产中上、下壳体环缝焊接的自动焊接系统,该系统可同时完成环缝焊接和焊后清理工作,采用CO2气体保护焊工艺,以PLC可编程控制器为核心,通过位置传感器实现各动作的闭环和时序控制,可满足18s/件的生产节拍。     

工程液压油缸外缸筒焊接技术与工装设计

由于液压油缸外缸筒在对焊前已镗孔,内孔精度很高,表面质量好,而外表面却不加工,属毛坯面,设计以内孔为定位基准的工装和焊接止口、坡口,使缸筒合件在旋转中自动对中,定位精度高,无需点焊。根据油管接头与缸筒马鞍形焊缝的数学模型,设计自动焊机,关键是控制焊枪的转动和移动,并在焊接马鞍形环焊缝时作变位和插补,实现自动跟踪控制,焊缝成形好。结果表明:焊接工程液压油缸外缸筒,设计以内孔定位的焊接工装和马鞍形自动焊接机,焊接质量好、效率高,焊缝整齐、均匀、美观。     

红旗牌轿车刹车蹄片的凸焊研究

红旗牌轿车刹车蹄片(图1)是刹车系统关键合件之一。在国外载重汽车和轿车生产中,此种合件均系使用专门设备以凸焊自动生产。我厂自去年试制东风轿车以来,由于没有专用设备,只好采取电弧焊焊接,这样在装配焊接时,腹板和刹车蹄片的垂直度不能保证,导致机械加工的偏差,以致造成废品,根据了解,目前在高级轿车生产中,刹车蹄片还没有使用电弧焊焊接的,因而及早地掌握这种工艺,完成这一合件的焊接并应用到     

矿用梯子梁自动焊接控制系统设计与实现

介绍了矿用梯子梁生产线自适应自动焊接单片机控制系统设计与实现。矿用梯子梁生产线主要由钢筋调直系统、送料缓存与反馈系统、自动焊接系统和剪切装置等部分组成,产品生产过程连续进行。为了解决钢带调直系统连续送料与自动焊接系统断续工作之间的矛盾,设计了送料缓存装置,通过单片机自适应控制实现了焊接生产线的连续自动运行。通过自适应自动焊接单片机控制系统,能够实现自动步进焊接,保证焊接尺寸要求,提高了生产效率。     

智能焊接生产线在装载机铲斗生产上的应用

采用可直角换轨式RGV,将多个机器人焊接工作站与前后工序连接起来,在LCS和DCS调度系统控制下,实现装载机铲斗生产的自动上下料、自动装夹、焊接程序自动调用、自动焊接、自动报工。构成了智能制造车间,减少人工干预、降低劳动强度、提升生产效率、提高焊接质量、满足节拍生产要求,实现了车间整体运营的效益最大化。     

某货车轮毂盘总成自动点焊机器人的研制

根据某货车轮毂盘总成的结构特点及焊接要求,设计了一种直角坐标型自动点焊机器人。阐述自动点焊机器人本体的结构设计、优化、传感控制系统的应用等过程,并利用现场工艺实验与工业性试验对点焊机器人的重复定位精度等进行验证,摸索出轮毂盘自动点焊的焊接工艺参数,为货车轮毂盘总成的自动焊接提供了一种可供借鉴的方法。     

台秤承重架全自动焊接设备的设计与制造

针对台秤承重架人工焊接定位难、焊接错位和偏移及效率低下等问题,设计一台承重架组件自动焊接设备,主要由自动上下料装置、固定板焊接工位、架耳焊接工位和底掌焊接工位及输送线等组成。自动上下料装置将大架自动放置在输送线,在第一焊接工位完成固定板的焊接,输送带将工件输送到第二焊接工位自动完成两架耳的焊接,然后在第三焊接工位完成底掌的焊接,最后自动码料出生料,整个过程无需人工介入。该设备已应用到实际生产中,通过对比改造前后的数据发现,员工人数从5人减少至1人,生产节拍从60 s/件降低至10 s/件,次品率从21‰大幅度下降至3‰,各项技术指标较好。     

焊接机器人工作站在沥青搅拌站拌和缸壳体生产中的应用

通过生产应用实例介绍了机器人焊接工作站在沥青搅拌站拌和缸壳体自动焊接的设计方案、系统结构;并详细列举了焊接工作站的工位布局、焊接夹具和焊接系统;分析了机器人焊接工作站在沥青搅拌站拌和缸壳体人工焊接和机器人焊接对比;焊接机器人系统一次示教完成后,可自动完成同型号工件的焊接工作,焊工只需在焊接结束后装卸工件按动按钮等简单的操作;在生产中通过更换对应的卡具,调出相应程序就可以生产不同型号的产品;焊接生产远离了焊接弧光和烟雾、飞溅等,降低了工人的劳动强度。     

PLC控制的叉车滑架组焊工装结构改进设计

改进设计了一种叉车滑架组焊工装,通过重新布置气缸位置于夹具底部,使得焊渣便于清理并保护气缸,同时重新设计了定位件与夹紧件结构,并用PLC控制实现主要工步的自动定位与自动夹紧,该自动化组焊工装可通过和上位机的通信,拓展成为叉车整车焊接流水线,为柔性生产打下基础。     

履带拖拉机行走轮的堆焊修复

履带拖拉机行走轮磨损严重,为了防止其加速磨损,保护履带,保证拖拉机正常工作,可以直接进行补焊。行走轮的堆焊修复常采用埋弧焊或手工电弧焊等焊接工艺。下面是用手工电弧焊堆焊修复的工艺。     

GQ70罐车低合金高强钢罐板埋弧自动焊拼接的气孔控制措施

结合生产车间在GQ70的制造过程中的具体情况,分析了GQ70轻油罐车低合金高强钢板埋弧自动焊接接头产生大量气孔的原因,提出了控制低合高强金钢板埋弧自动焊产生气孔缺陷的措施,有效提高了低合金高强钢板的焊接质量。     

换热器鼓胀板对激光焊接站与工艺研究

根据换热器优质高效密封焊接的要求,为实现鼓胀板对自动激光焊接,开发研制出了一套换热器鼓胀板对激光焊接站。通过研制鼓胀板对自动组装夹紧工装及机器人龙门激光焊接设备,实现了鼓胀板对的自动定位、夹紧和焊接;通过研究鼓胀板对激光焊接工艺,实现了换热器不锈钢鼓胀板对长直焊缝与点焊缝的单面焊接双面成形。经生产应用表明:采用激光焊接站实现了换热器鼓胀板对的全自动焊接,提高了焊缝一次合格率和生产效率,减小了焊接变形,增强了换热器的密封性和耐压效果。     

全自动壳型铸造生产线

阐述了壳型铸造装备的升级方案,并为实现壳型铸造自动化、无人化生产提出了具体措施。全自动壳模铸造生产线由制壳机及机器人合模系统、存储立体库及输送系统、自动下壳机、造型及铁丸冷却系统、自动取铸件机械手及相关辅助设施组成,生产效率150件/h,工艺流程均实现了自动化。