转炉钢的LF精炼

对转炉配置LF精炼后“初炼－精炼－连铸”的工艺节奏配合进行了探讨。同时,对如何强化LF精炼,以适应上述工艺节奏,从而实现高效率快节奏生产进行了研究。     

安钢LF炉精炼效果分析与评价

介绍安钢100t LF炉在现行精炼工艺制度下的冶金效果.通过对LF炉不同精炼时期成份、渣况、气体和夹杂物的调查研究,对LF精炼效果进行分析与评价.     

LF精炼自动控制技术发展与展望

LF精炼过程的规范化、自动化、智能化会提高精炼控制水平、提升钢产品的市场竞争力,也符合目前打造智能工厂、实现智能生产的发展趋势。概述了LF精炼自动控制技术的国内外发展状况,对国内外LF精炼自动吹氩、电极自动控制、温度预报、成分预报和控制、脱硫造渣、脱氧造渣的控制系统/模型及应用情况进行了梳理和分析,着重总结了上述技术的应用现状和优缺点;阐述了LF精炼过程实现自动控制的研究进展及发展趋势,展望了LF精炼自动化炼钢发展途径及前景,可为后续LF精炼过程实现自动化精准控制提供参考。     

唐钢150t LF精炼温度控制优化工艺实践

针对LF精炼温度控制对炼钢生产有重要影响的实际情况,分析了生产流程中LF精炼温度控制的影响因素及优化措施,制定了转炉、钢包准备、LF精炼、连铸工序的温度控制规定。通过工艺优化的实施,达到了提高温度控制水平的目的,为提升产品质量以及降低成本提供了有效途径。     

LF炉适宜钢种探讨

介绍了LF炉的结构及其作用,并分析了LF炉适宜精炼的钢种,计算了可不走LF炉精炼的钢种所节约的成本.     

LF精炼废渣资源循环利用综述

针对LF精炼废渣带来的堆放占地和环境污染日益突出等问题,开展精炼废渣资源循环利用的研究对于环境保护和钢铁企业的节能减排具有重要意义。综述了前人在LF精炼废渣资源循环利用方面所做的工作,分析了LF精炼废渣资源循环利用所存在的问题,提出脱硫是今后精炼废渣循环利用研究的关键,并指出LF精炼渣中含有大量的有益组分,只要脱除渣中的硫等有害元素,LF精炼渣就可以得到循环利用。国内外学者对脱除LF精炼渣中硫进行了大量研究,并取得了许多成果,促进了LF精炼渣循环利用,对实现节能减排有重要的意义。     

超低硫钢精炼工艺生产实践

采用“铁水脱硫－转炉－钢包喷粉脱硫－LF炉精炼－RH精炼－连铸”工艺路线,通过钢包喷粉脱硫环节,降低LF炉精炼的到站硫含量,实现LF炉精炼快速深脱硫,将钢水硫含量稳定地控制到0.0015%以下,满足生产超低硫优质板材钢种的需要。     

LF精炼过程中钢液氢含量的变化

 为了研究LF精炼过程氢含量的变化规律,利用贺利氏定氢仪对LF精炼过程钢液氢含量进行测定。结果表明：LF升温阶段和钙处理及软吹氩阶段是LF精炼增氢的主要环节,增氢量(质量分数)分别为0.64×10-6和046×10-6,占LF精炼过程总增氢量的83.33%。 LF升温阶段增氢是由精炼渣和埋弧渣水分所致,LF钙处理及软吹氩阶段增氢是由于喂硅钙线速度过快导致钢液裸露。LF脱硫及合金化阶段是增氢的另一个重要环节,增氢量占LF精炼过程的16.67%,平均增氢量0.22×10-6,是大吹氩时间过长所致.同时研究表明,LF精炼结束随着钢水中氢含量的增大,钢板探伤合格率逐渐降低,其氢质量分数小于(3~4)×10-6时探伤合格率为100%。     

LF炉适宜钢种探讨

从电弧炉与LF炉的匹配角度简要介绍了LF炉结构及其功效,着重分析了适宜LF炉精炼的钢种以及LF炉精炼成本.     

高级别管线钢超低硫控制研究

 利用光学碱度计算了1873 K时CaO SiO2 Al2O3 MgO(10%)四元精炼渣系的硫容量,从理论上分析了精炼高级别管线钢超低硫控制的工艺条件,绘制出精炼渣硫容量、渣中硫、钢中溶解氧与钢中硫的关系图。分析了某钢厂LF VD高级别管线钢生产工艺,LF1（LF炉精炼初期）、LF2（LF炉精炼末期）和VD精炼渣的氧化能力w（（MnO+FeO））分别为11.92%、2.00%和1.1０%,精炼渣碱度分别为3.195、6.250和7.600,精炼渣的曼内斯曼指数M（R/w(Al2O3）)分别为0.09、0.17和0.18,精炼渣硫容量CS′分别为0.010、0.022和0.023。钢中硫的质量分数从LF1的80×10-6,降低到LF2的（20～30）×10-6 ,并稳定在VD末期的20×10-6以下,与理论计算相符。     

LF炉精炼渣循环利用技术研究

通过分析LF炉精炼渣的成分,确定了LF炉精炼渣循环利用途径。LF炉精炼渣(热态)循环利用,可降低石灰和化渣剂消耗,缩短加热时间。LF炉精炼渣(冷态)用于丰钢炼钢,可促使吹炼初期形成碱度适当、多组元、高氮化性、低熔点炉渣。LF炉精炼渣的循环利用,达到了节能减排的目的,取得了显著的经济效益和社会效益。     

LF精炼智能控制技术分析和展望

对LF精炼具体控制模型温度预报、成分预测、底吹控制、电极自动控制等单系统应用情况逐一分析,阐述了LF精炼国内外智能控制研究应用现状。在此基础上,提出LF精炼模型控制、新监测技术应用、大数据处理的协同融合发展理念,并分析LF精炼智能化发展的方向。     

LF精炼废渣循环利用脱硫方法探讨

介绍了LF精炼废渣的资源循环利用现状和目前LF精炼渣主要的脱硫方法,针对目前存在的问题提出去除废渣中硫的新思路,并对脱硫进行了理论分析,实现对LF精炼渣的循环利用,对企业的节能减排具有重要意义。     

转炉LF精炼脱硫探讨

主要介绍转炉钢水过LF精炼时,对钢水脱硫的影响问题进行探讨,并进行归纳总结,得出适合转炉LF精炼的脱硫工艺。     

低碳铝镇静钢LF精炼工艺的研究

为了优化低碳铝镇静钢的LF精炼工艺,研究了LF轻处理、LF精炼(不钙处理)和LF精炼+钙处理三种模式对夹杂物、产品性能、综合成本和生产过程的影响。结果表明LF轻处理的材样中典型夹杂物是铝酸盐+MnS复合夹杂,LF造渣精炼时典型夹杂物是铝酸盐+CaS复合夹杂。不同精炼模式下材样中氧含量基本相同,力学性能没有明显差异。虽然LF轻处理模式下产品洁净度好、综合成本低,但是连铸过程中容易造成塞棒上涨与水口结瘤。因此,生产低碳铝镇静钢时应采用LF精炼(不钙处理)的模式,当生产量较少或浇次末期时,可以考虑采用LF轻处理模式。     

中小型转炉与炉外精炼设施的匹配

从老厂条件、中小型转炉炼钢特点和LF炉精炼工艺要求等三方面，探索了转炉与炉外精炼设施的匹配。以杭钢转炉厂为例，提出了双工位回转台LF炉承载形式和CAS－LF双联精炼的设想。     

浅谈炉外精炼技术

介绍了炉外精炼技术的发展历程,LF、HR、VOD三种精炼方法的基本特点及国内外应用情况,提出并探讨了炉外精炼技术需解决的问题和发展方向。     

Theoretical calculation for aluminum pick-up of high carbon steel in LF refining process and study on tundish nozzle clogging

以热力学计算为基础,探讨了唐山钢铁集团有限责任公司硬线钢LF精炼过程中,钢水中Si、C与精炼渣中的A12O3反应导致钢水增铝的可能性;通过理论计算分析LF精炼工艺参数对钢水平衡含铝量的影响,确定了最佳的LF精炼工艺。并结合文献分析了唐钢硬线钢小方坯连铸中间包水口结瘤原因。通过理论计算得出：目前硬线钢LF精炼工艺,满足钢水可浇性的要求;高牌号硬线钢LF精炼工艺采用精炼渣碱度R≤1．0,精炼渣中的叫（Al2O3）≤5％,精炼温度t〈1600℃,同时严格控制原材料的含铝量,LF精炼过程中钢水平衡讪（A1s）〈3．5×10-6。     

LF快速造白渣工艺分析

从LF造渣的目的及造渣的难点出发,分析了脱氧、渣碱度(R)、渣量及渣成分对精炼效果的影响。通过对LF精炼实绩的综合分析认为:出钢炉渣改质、LF前期快速升温是快速造渣的前提条件;强搅拌、合理渣系是LF白渣脱硫的必要条件;控制白渣粘度、软搅强度和时间是保证精炼渣吸浮夹杂的基本条件;控铝钢的合理渣成分为w(CaO)=55%～60%;w(SiO2)=10%～17%;w(Al2O3)=15%～22%;w(T.Fe+MnO)2.0%;渣量为8.0～12.0kg/t,综合碱度为1.9～2.3时精炼效果较佳。     

唐钢一钢轧厂SPHC高效精炼的实践

针对唐钢第一钢轧厂3#LF精炼冶炼供1#机SPHC时不能保证恒拉速运行的现状,通过提高铁水预处理脱硫率,降低了LF精炼脱硫负荷;改变转炉炉后预脱氧方式,降低了LF精炼前钢水氧位;优化LF精炼脱氧工艺、供电制度及吹氩制度等,提高了LF精炼效率。实现了1#机的恒拉速,保证了生产的稳定,提高了产品质量。