GL-1脱氯剂在连续重整装置放空烟气脱氯中的应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的GL-1再生烟气脱氯剂在中国石化天津分公司大芳烃装置上取代碱洗脱氯工艺的工业试验及运行情况。工业试验结果表明,GL-1再生烟气脱氯剂具有较好的抗水、抗泥化能力,采用GL-1脱氯剂的固体脱氯剂法可以取代现有的碱洗工艺,满足UOP装置碱洗工艺的要求,再生烟气排放气中氯化氢质量分数小于1μg/g,达到国家排放标准要求,通过完善固体脱氯技术可以进一步提高脱氯剂的脱氯效率。     

高效原油脱氯剂的开发及应用

利用原油脱氯反应机理,以合成的N,N二甲基丙二胺、改性β-羟乙基三甲胺、十六胺聚氧丙烯醚三类物质进行复配,制备一种原油脱氯剂。当此三类物质相应的比例分别为20%,79%,1%时,原油中的有机氯化物脱除效果最佳。实验室评价结果表明,当此种脱氯剂加入量为50μg/g,通过电脱盐脱水过程,可以将原油有机氯脱除85%以上,大幅度降低塔顶冷凝水的氯离子含量,脱除有机氯的效果明显。该原油脱氯剂,操作费用低,且无毒无害,使用前景广阔。     

原油中有机氯化物的转移脱出技术研究

随着油田二采、三采原油的劣质化,原油中的有机氯化物含量逐渐增大,由于电脱盐只能脱除无机氯离子,对于有机氯化物则无能为力,而原油中的有机氯化物在蒸馏过程中,在高温与水蒸气的共同作用下水解出氯离子,生成腐蚀性极强的氯化氢,对设备造成了严重的腐蚀,同时极易引起后续装置催化剂的中毒。在借鉴了现有其它领域有机氯化物脱除方法的基础上,根据原油的特点和适用条件,对向原油中加入氯转移剂的脱氯方法进行了研究。研究表明,这种脱氯工艺操作简单,通过电脱盐装置即能脱出80%以上的有机氯,当加入10μg/g的脱氯剂时,原油中有机氯减少2μg/g,当氯转移剂加入量为50μg/g时原油中的有机氯几乎全部转移脱除,蒸馏塔顶中Cl-含量可大幅降低,说明这种脱氯工艺有比较好的脱氯效果。     

重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀,生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化,并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题,改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1。应用结果表明:液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好,脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5μg/g,同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03 MPa的要求,单罐运转时间超过技术保证值,设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解;芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制,溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长,保证了装置的平稳运行。     

重整氢气脱氯罐长周期运行问题分析及对策

连续重整装置低温气相脱氯罐原料气中含有300μg/g的水,导致气相脱氯剂JX-5B板结,脱氯罐压力降上升,被迫局部停工换剂,单罐运行寿命只有3.5个月。通过分析脱氯罐内不同部位垢样的元素组成,得出原料气中水与JX-5B气相脱氯剂中活性组分氧化钙,在HCl的环境下,反应生成固体粉末堵塞脱氯罐上部床层,此为压力降上升的主要原因。中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化有限责任公司与脱氯剂生产厂家共同开发的新型复合脱氯剂级配,优化脱氯罐运行方式,解决了压力降问题,且将单罐运行寿命提高到6个月,双罐运行寿命延长至14个月,达到国内一流水平。     

原油氯转移剂的评价与工业应用

中国石油化工股份有限公司安庆分公司的混合原油由15%的普托尼、14%的凯撒杰、9%的芒都、8%的塞巴和54%的胜利原油构成,原油中总氯、无机氯和有机氯质量分数依次为46.6,21.5和25.1μg/g。将混合原油切割成〈170℃,170~500℃和〉500℃3个馏分,各馏分中总氯依次占原油氯的2.42%,59.65%和37.32%,直接造成石脑油产品氯含量超标。在实验室静态脱氯试验和动态脱氯试验的基础上,用工业试验验证了实验室试验的效果。工业试验结果表明,当氯转移剂加剂量为15μg/g时,有机氯的脱除率为50%左右;当氯转移剂加剂量为30μg/g时,有机氯的脱除率在70%以上;混合原油中不能被电脱盐装置脱除的有机氯化物通过添加氯转移剂可被有效除去。     

RDL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的应用

中国石化石油化工科学研究院研制的RDL-100型液相脱氯剂在中国石油四川石化有限责任公司2.0 Mt/a连续重整装置进行了工业应用。RDL-100 型液相脱氯剂稳定运转7个月的结果表明：脱氯剂具有良好的脱氯效果,脱氯处理后重整生成油中氯化氢质量分数小于1 μg/g;该脱氯剂使用过程不板结、不泥化,脱氯罐压降无明显变化,使用寿命长,能满足连续重整装置生成油脱氯的需要,降低了脱戊烷塔系统的氯腐蚀和结盐,确保了装置长周期稳定运转。     

GL-1再生烟气脱氯剂在连续重整装置上的工业应用

中国石化洛阳分公司0.7 Mt/a 连续重整装置（CCR）是由IFP CCR装置经过国产化技术改造而成,再生单元烟气脱氯由碱洗改为固体脱氯工艺,2009年5月以来再生单元烟气脱氯采用GL-1再生烟气脱氯剂平稳运用至今,结果表明,采用GL-1再生烟气脱氯剂对再生烧焦尾气进行脱氯,可使脱氯罐出口中HCl质量分数小于0.5 μg/g,脱氯剂使用寿命大于4个月,床层压降小于0.03 MPa,满足了连续重整再生烧焦气脱氯的需要,确保了CCR装置的平稳运转。     

催化重整装置氯腐蚀及防治

福建炼化公司催化重整装置因氯化铵造成的堵塞和腐蚀问题 ,曾一度使换热器及预加氢增压机无法运行。随后在预加氢反应器出口增设了一台脱氯反应器 ,并先后采用KT - 40 5和WGL -A脱氯剂进行脱氯 ,当原料中氯含量在 3～ 19μg/g的情况下 ,脱后油和气体中的氯含量可降至 1.0 μg/g以下 ,从而解决了氯对重整装置造成的腐蚀问题     

连续重整装置燃料气系统结盐堵塞原因及对策

针对连续重整装置加热炉燃料气系统长明枪、阻火器及金属软管等部位频繁出现结盐堵塞问题,分析堵塞原因为炼厂气和装置自产燃料气中含有H_2S,NH_3和HCl等杂质,反应生成氯化铵和硫化铵在低温或死角处结盐析出堵塞系统。通过实施增加管网燃料气过滤器,设置燃料气脱氯系统,采用T-407低温气相脱氯剂对装置自产含氯燃料气进行脱氯处理等技术改造和措施,燃料气过滤器可过滤脱除燃料气中的硫化铵,脱氯后燃料气中氯质量分数由79.0μg/g降至0.1μg/g,避免了氯化铵的生成,解决了燃料气系统堵塞问题,应用效果良好,保障了装置平稳运行。     

原油有机氯转移剂的制备与效果评价

以合成的三乙基苄基氢氧化铵为相转移催化剂,与乙醇钠、溶剂复配后制得一种原油有机氯转移剂,在原油电脱盐、脱水条件下将原油中的有机氯转化为无机氯而将其脱除,减少氯对后续工序的危害。在实验室分别对四种原油进行了脱有机氯的效果评价,结果表明:随着加剂量的增加,有机氯的脱除率增加。当加剂量为20～40μg/g时,原油中有机氯质量分数可降低到3μg/g以下。该有机氯转移剂在500 Mt/a的常减压蒸馏装置上进行了工业试验,结果表明:加剂量为10μg/g时,电脱盐罐排水中氯离子含量增加,常顶及初顶冷凝水中氯离子质量分数分别减少69.71%和18.92%,脱除有机氯的效果比较明显。该原油有机氯转移剂无毒无害,加注方便,加剂费用低,不影响装置的正常生产。     

硫酸锶垢除垢剂的影响因素研究

油田开发过程中,由于温度、压力的变化,以及地层水的化学不相容性等因素的影响,油井出现结垢是非常普遍的问题,尤其是硫酸锶垢,难溶难除,严重影响油田的正常生产。本文根据油田硫酸锶垢的防治现状,对EDTA二钠盐、NHJ、柠檬酸和聚丙烯酸钠（PAAS）进行复配,确定了油田硫酸锶垢除垢剂的有效配方。考察了除垢剂复配比例、浓度、温度、pH、除垢时间等因素对除垢效果的影响,确定了其最佳复配比例及使用条件：EDTA二钠盐/NHJ/柠檬酸/聚丙烯酸钠复配比例为1.5/2.0/1.5/2.0,除垢剂浓度为0.20 g/L,温度为70℃,pH为9,除垢时间为4 h。此时,EDTA二钠盐、NHJ、柠檬酸与聚丙烯酸钠四元复配会取得更好的除垢效果,1 g除垢剂除垢量为0.2478 g。     

催化裂化装置催化剂钠中毒分析和对策

3个炼油厂催化裂化装置因平衡剂中钠质量分数增加至约11000μg/g而发生钠中毒现象,Z炼油厂催化裂化装置油浆收率升高,F炼油厂催化裂化平衡剂活性由67.4%降低至52.4%,轻油收率由79.87%降低至76.44%。Z炼油厂通过更换新的电脱盐设备和采用平衡剂置换,降低了平衡剂中钠、钒含量,使油浆收率降低1.3%。F炼油厂因原料性质差,将新鲜剂单耗提高至5.5 kg/t后,平衡剂中钠含量无明显变化,活性恢复至62.0%,轻油收率恢复至78.3%,可基本维持较好的产品分布。J炼油厂因平衡剂中金属含量较低,钒质量分数为1000μg/g,通过将催化剂单耗提高至1.0 kg/t,可以较好地保持平衡剂活性。通过分析,加强电脱盐、采用催化剂置换、使用抗金属助剂等可以有效预防和处理催化剂钠中毒事故。     

[Bmim]Br/FeCl3离子液体脱除页岩油柴油中的氮化物

合成了低粘度的离子液体[Bmim]Br/FeCl3,采用红外光谱对其结构进行表征,并考察其对高氮含量的抚顺页岩油柴油馏分中氮化物的脱除效果。结果表明：[Bmim]Br/FeCl3离子液体具有良好的脱氮性能,在萃取温度30 ℃、剂油质量比1:1、萃取时间30 min、静置时间2h的条件下,[Bmim]Br/FeCl3对柴油馏分中碱氮和总氮的脱除率分别为95.29%和89.76%,对应的柴油馏分中的碱氮和总氮含量分别由5454μg/g,9832μg/g降低到257μg/g,1006μg/g。且该离子液体经回收重复使用4次后,在剂油质量比1:7的条件下,碱氮脱除率仍能达到60%。     

低温异构化原料深度脱氮吸附剂及工艺的研发与应用

以中国石化塔河分公司（塔河分公司）重整预加氢后分馏塔顶拔头油（轻石脑油）作为原料进行深度脱氮剂和脱氮工艺的研究,考察脱氮温度、脱氮压力、空速对脱氮效果的影响,确定的最佳脱氮工艺条件为:脱氮温度40 ℃、脱氮压力0.5～1.0 MPa、空速5.0～10.0 h-1。该技术在塔河分公司300 kt/a异构化装置上的工业应用结果表明：以重整预加氢后分馏塔塔顶拔头油作为原料进行深度脱氮处理后,氮质量分数小于0.1 μg/g,能够满足后续低温异构化工艺对氮含量的苛刻要求,得到的异构化产品RON较原料增加20个单位。     

HF-101原油脱钙剂的工业应用研究

采用大港油田集团油田化学有限公司研制的HF-101脱钙剂对中国石油锦州石化分公司炼油厂掺炼的杜巴原油脱钙效果进行了实验室评价及工业试验。实验室评价结果表明,在剂钙质量比为2:1、注水量为5%、电脱盐温度130℃、破乳剂加量30μg/g的条件下,原油脱钙率达到90.89%～91.43%,显示了良好的脱钙效果。工业应用试验结果表明,使用HF-101脱钙剂后原油中的钙平均脱除率可达到90.89%,脱后原油的平均钙含量为24.81μg/g;原油的灰分由脱钙前的0.065%降至0.030%左右;原油的盐含量和含水量也大幅度下降。并且使用HF-101脱钙剂可使电脱盐装置的操作电流下降50%,具有较好的节能降耗作用。     

低共熔离子液体脱除焦化柴油中的碱性氮化物

制备低共熔离子液体四乙基溴化铵-丙二酸（物质的量比1:1）,采用红外光谱和核磁共振氢谱对其结构进行表征,并以焦化柴油为原料考察该离子液体对碱性氮化物的脱除性能。结果表明四乙基溴化铵-丙二酸具有较好的碱氮脱除性能,在萃取时间30min,萃取温度30℃,剂油质量比1:1和沉降时间120min的条件下,碱氮脱除率可达93.6%,焦化柴油的碱氮含量降低到37μg/g。且该低共熔离子液体在回收利用4次后,在剂油质量比1:7的条件下,对碱性氮化物的脱除率仍可达62.9%,有较好的重复使用性能。     

原油中有机氯化物脱除方法的研究

利用原油中有机氯化物的极性和亲电性,开展了原油中有机氯化物脱除方法——相转移催化亲核取代反应方法的研究。以四丁基氢氧化铵为相转移剂、乙二胺为碱性试剂、乙醇和水为溶剂,按照一定物质的量的比配制的脱氯剂,可以有效脱除原油中的有机氯化物,脱氯率达90%以上。对于同一种氯化物,脱氯率随脱氯反应条件及电脱条件的变化而变化。脱氯条件一定时,脱氯率因原油中氯化物形态的不同而不同。     

配位离子液体NMP-0.5ZnCl2脱除柴油中的碱性氮化物

以NMP和ZnCl2为原料合成一种配位离子液体,并用红外光谱进行结构表征。分别以喹啉模型油和焦化柴油为原料考察该离子液体的碱氮脱除性能。结果表明NMP-0.5ZnCl2离子液体具有良好的脱氮性能,在萃取温度50 ℃、剂油质量比1：2、萃取时间30min的条件下,喹啉脱除率可达99.68%;焦化柴油经过5级萃取脱氮后,碱氮脱除率可达91%以上,碱氮含量由536μg/g降至47μg/g。此外,配位离子液体NMP-0.5ZnCl2在回收利用4次后,喹啉脱除率仍可达到96.73%,具有较好的重复使用性能。