艾默生争做产学合作最佳践行者

<正>近期,艾默生再次迎来华东理工大学自动化专业110余名本科学生为期一周的企业实践活动。华东理工大学-艾默生数字化工厂联合实验中心是国内最早一批成立的产学实验室,该中心集自动化技术、计算机技术、网络通信技术、先进制造技术于一体,多专业知识领域与技术高度集成的数字化工厂实验室。实验中心拥有6套艾默生DeltaV控制系统、1套FF控制系统以及5套各具特色的实验对象设备。实践活动中,学生们除了了解艾默生的发展历程、学习产品知识、范围、应用优势及行业最新动态,参观艾默生过程管     

埋弧焊钢管生产中钢板铣边坡口参数分析

为了明确埋弧焊钢管生产中铣边坡口和焊接坡口的关系,得到较为明确的坡口变化规律,通过对铣边机刀座、钢板铣边坡口和内外焊坡口的测量和计算,分析了理论坡口角度和实际焊接坡口角度的关系,以及直缝埋弧焊和螺旋埋弧焊钢管坡口角度的区别,并得出了埋弧焊管坡口角度计算的通用经验公式。结果指出,通过对焊管坡口参数的分析和优化,可以精确控制焊缝形貌,对于埋弧焊薄壁钢管的生产,应采用较大的铣边坡口角度,内外角控制在45°~55°。     

螺旋埋弧焊管焊接系统弧压波动故障分析

介绍了螺旋埋弧焊管焊接系统的组成及其控制原理,着重介绍了螺旋埋弧焊接系统弧压的控制原理和不同的控制方式,并结合现场实际维护经验,指出了影响焊接系统弧压波动的三大主要因素:机械传动因素、电气控制因素和电磁干扰因素。同时,针对影响螺旋埋弧焊接系统弧压波动的三大主要因素进行了分析,并提出了故障的处理方法。     

P91耐热钢厚壁管埋弧焊工艺

为了实现埋弧焊工艺在P91厚壁管焊接中的应用,对P91耐热钢的化学成分、力学性能以及焊接性进行了分析,并对焊接方案和热处理工艺进行了优化设计,采用GTAW+SMAW+SAW方法完成了Φ457.2 mm×23.88 mm规格P91厚壁管的埋弧焊焊接工艺评定。结果显示,焊接接头的力学性能和金相组织均满足标准和规范要求。该工艺已成功应用于P91管道项目焊接,显著提高了P91耐热钢的焊接作业效率。     

钉头形状对钉头管阻力性能的影响

对圆柱形、椭圆形及滴形钉头对钉头管阻力性能的影响进行了实验研究，分别给出了计算３种形式钉头管阻力系数的实验关联式。实验结果表明，滴形钉头管的阻力最低。     

钉头开头对钉头管阻力性能的影响

对圆柱形，椭圆形及滴形钉头对钉头管阻力性能的影响进行了实验研究，分别给出了计算３种形式钉头管阻力系数的实验关联式。实验结果表明，滴形钉头管的阻力最低。     

埋弧焊钢管导向弯曲不合格因素分析

导向弯曲试验可以检测试样的多项性能,包括判定焊缝和热影响区的塑性、焊接接头的内部缺陷、焊缝的致密性以及焊接接头不同区域协调变形的能力等.埋弧焊管的常规试验和焊接工艺评定及补焊工艺评定都要进行导向弯曲试验.简要介绍了常用油气输送用管标准对导向弯曲试验的相关规定,分析了埋弧焊管导向弯曲试验过程中出现的正弯和反弯不合格试样的...     

油气管道焊接钢管特性比较

论述了焊接钢管的发展和现状,并介绍了螺旋缝钢管、几种直缝埋弧焊接钢管的制造工艺。针对螺旋缝钢管、ERW管、直缝埋弧焊管3种管型,从制造、焊接、检验、经济性等方面分别进行了比较。根据大量的管道工程设计和实际经验,对管道焊接材料开料指标的计算形成了一个参考公式。     

螺旋埋弧焊管新型外焊机构的设计

针对原螺旋埋弧焊管外焊机构焊接参数依靠经验数据进行粗调的缺点,基于焊接参数精确控制的原理,提出了一种新型螺旋埋弧焊管焊接机构。设计的新型焊管外焊缝焊接机构以焊接参数精确化控制为原则,主要对支撑框架、焊丝矫直器、焊枪调整机构做了改进设计,使得机构调整不完全依赖于焊接操作人员技能,而是通过标准化参数设置实现焊枪位置参数的精确调整。该机构设计紧凑、调整灵活,在螺旋埋弧焊管生产中得到应用并取得了良好的效果。     

高效节能钉头管电容储能螺柱焊技术的开发

介绍了为适应钉头管生产而开发的研制的新型高效电容储能螺柱焊机，在焊接电源的充电回路中设计了三相桥式半控，恒流高效充电回路，取消了限流电阻，在放电回路中设计了放电可控硅施加反向电压电路，以强制关断，互锁采用逻辑电路控制，实现可靠互锁。     

直缝焊管预焊缺陷对埋弧焊质量的影响及控制

简述了直缝埋弧焊管机组中五组压辊式预焊机的工艺过程及特点,介绍了预焊作业中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏等缺陷。分析了焊接缺陷对埋弧焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了预焊质量控制措施。     

高频预焊缺陷对埋弧焊接质量的影响及控制

为了研究高频预焊缺陷对COE直缝埋弧焊钢管焊接质量的影响,简述了高频感应预焊的工艺过程及特点,介绍了其焊接过程中常见的断弧、焊瘤、错边、开裂、坡口损伤等缺陷,分析了焊接缺陷产生的原因,并从坡口设计、管坯成型、焊接工艺参数、操作方法、补焊等各工序角度提出了预焊质量控制措施,有效减少了预焊缺陷的产生,实现埋弧焊管生产质量和效率的提高。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

螺旋埋弧焊管自动补焊工艺研究

针对螺旋埋弧焊管焊缝缺陷人工补焊的不确定性,采用X52钢级Φ610 mm×8 mm、X70钢级Φ1 016 mm×17.5 mm、X80钢级Φ1 422 mm×21.4 mm螺旋埋弧焊管,模拟生产中常见的穿透性缺陷、非穿透性缺陷进行自动埋弧焊补焊试验。试验结果表明,补焊焊缝的外观质量、无损检测、理化性能、金相组织等各项指标均优于标准要求。自动补焊工艺可减少施焊过程中的人为干预,稳定焊接质量,提升焊接效率。该工艺可满足多项标准的管线修补要求,在焊管行业推广应用具有可行性。     

螺旋埋弧焊管生产线精焊机组电气控制系统分析

为了实现螺旋埋弧焊管焊接制造过程的信息化管理及焊接系统的稳定性、提高产品质量,对预精焊螺旋埋弧焊管生产线中精焊机组电气控制系统进行了数字化技术改造。分析了精焊机组电气系统的控制原理,并以焊接系统为例,详细介绍了林肯Power Wave 1000SD数字焊机、XM控制系统、自动跟踪系统、驱动系统之间的关系。数字化技术的应用简化了生产过程的智能化闭环反馈,实现一台设备内多个外设同步协同控制,提升了焊接系统的稳定性。同时通过以太网实现与MES、物联网等信息化系统的融合,实现了焊接制造过程信息化管理,为智能化工厂建设奠定了基础。     

2.25Cr-1Mo钢的埋弧自动焊工艺研究

文中对热壁加氢反应器用2.25Cr-1Mo钢采用埋弧自动焊方法进行了焊接工艺实验研究。通过92mm厚板对接埋弧自动焊工艺试验,检验焊缝质量、分析焊接接头的低温冲击韧性、测试其力学性能。结果表明,只要焊接材料匹配正确、工艺规范参数合理,所获得的焊接接头质量良好,焊接接头强度、塑性和低温冲击韧性均满足设计技术要求的性能指标。     

直流正接在双丝埋弧焊中的应用

在采用多丝埋弧焊工艺焊接小直径、薄壁厚的钢管时,由于钢管壁厚小,易造成内焊烧穿,为避免烧穿而减小焊接参数时又会带来焊缝内部气孔、夹渣等缺陷,通过改变焊接电源极性的方法,即两丝埋弧焊内焊的第一丝采用直流正接的方法来解决此问题。选择壁厚为10.3 mm规格钢管进行试验,内焊第一丝（前丝）电源极性采用直流正接,二丝（后丝）采用交流的焊接工艺,焊缝质量良好,且各项力学性能指标均满足标准要求。     

数字焊机在埋弧焊接控制中的串并联应用

为了实现焊接装备智能化,提高焊接质量和焊接效率,将数字焊机的串并联应用到埋弧焊接的控制过程中,重点介绍了数字焊机在埋弧多弧焊接中的串并联配置及串并联应用。以2台焊机并联领弧、其他弧分别由1台焊机依次串联起来的数字焊机串并联应用为例,验证了数字焊机串并联的控制效果。结果表明,数字焊机串并联应用提高了焊接稳定性,简化了联网通讯配置焊机的过程,满足了工厂智能化的要求,提高了焊接效率和焊接质量。     

筒体容器内焊缝MAG自动焊方法的研究

为解决筒体容器双面埋弧焊中的碳弧气刨清根带来的恶劣作业条件问题,研究了专用的MAG自动焊接系统,该系统的上下随动跟踪机构的设计,解决了筒体内焊缝焊接弧长控制的难题,并在焊枪摆动驱动控制中,采用细分法驱动步进电机,提高了焊枪摆动的稳定性和控制系统的可靠性。试验证明,采用MAG自动焊方法对筒体容器内焊缝进行焊接,不仅焊接质量能满足产品质量要求,而且显著改善了作业环境和工人的劳动强度,因此,该系统具有实用价值。     

熔化极脉冲焊设备及其在焊管生产中的应用前景

分析了熔化极脉冲焊接技术的工艺特点,介绍了脉冲(MIG/MAG、埋弧)焊接控制器,该控制器能在不改变钢管原有焊接系统的前提下升级为脉冲焊接系统,为钢管生产搭建一个新的技术平台。同时,通过熔化极脉冲焊接工艺在生产中的实际案例,阐明了该技术在焊管领域内的发展前景。