铸造砂型3D打印设备精度检验项目分析与研究

本文通过对铸造砂型3D打印设备(以下简称砂型3D打印机)的精度检验项目、装配工艺标准、质量内控标准等进行分类和分析,阐述了砂型件3D打印成形加工精度要求对3D打印机静态几何精度的要求,提出了稳定砂型件3D打印机几何精度的设计制造方法。本文为提高砂型3D打印机生产制造精度进而提高砂型件3D打印成形加工质量而提供有价值的参考建议。     

影响车铣复合机床双主轴系统精度的因素分析

主轴系统的精度是决定双主轴车铣复合机床整机加工精度的重要因素,而主轴系统的精度又受机床的多方面因素如机床的几何精度、静态和动态刚度及热性能等的影响。因此,机床设计的关键就归结为如何提高主轴系统的精度。通过对复合加工机床双主轴系统精度影响因素的分析,提出相应的解决方法。     

六方套零件的数控车铣复合加工

随着数控加工的发展,普通数控车、铣已无法满足产品加工的要求。对于六方套零件的加工,采用数控车、铣加工工序多,加工时间长,效率低。采用数控车铣复合加工可以缩短产品制造工艺链,提高生产效率;减少装夹次数,提高加工精度。本文主要介绍六方套零件的工艺分析、切削用量的选择和车铣复合中心编程。     

数控车铣复合车床主轴部件的设计研究

随着机床行业制造装配水平的不断发展,数控车铣复合立式车床在机械加工中越来越扮演者极其重要的角色,提高加工效率,主轴部件对数控车铣复合切削机床的加工精度起着非常重要的作用,从而使机床的加工能力推动着加工工艺的发展。本文通过数控车铣复合立式车床主轴部件的设计应用研究,对实际的生产有一定的参考价值。     

基于ESPRIT的双通道双主轴车铣复合加工中心的加工技术分析

通过分析EMCO车铣复合加工中心的运动结构、应用软件ESPRIT的加工策略和某型涡喷发动机轴向扩压器的加工内容,提出和实施了利用双通道双主轴车铣复合加工中心对该轴向扩压器进行加工应用,并实现批量生产,缩短了生产制造工艺链,提高了生产效率和产品加工精度。     

车铣切削力对机械加工的影响

为进一步提升车铣复合加工中心对产品的加工精度,在对车铣加工理论研究的基础上,重点分析了车铣加工技术影响产品加工精度的关键因素,并以曲轴加工为例研究了车铣切削力对机械加工精度的影响机理,为提升车铣加工精度提供了参考。     

端面车铣加工表面粗糙度预测模型的研究

在对车铣复合加工表面粗糙度的形成机理进行理论分析的基础上,建立了端面车铣复合加工粗糙度的预测模型。根据残留面积高度的几何分析,进行了残留面积高度的三维仿真计算。对计算结果进行分析可知车铣加工中端面的表面粗糙度值并不一致,零件直径越大处残留高度越大;粗糙度值越大,随着径向尺寸的减小,粗糙度值逐渐降低。     

基于车铣复合中心的针阀接头数控加工

介绍了车铣复合中心加工针阀接头零件新工艺,重点分析了加工难点工艺过程,解决了普通数控加工方法对于精密零件加工精度、效率低和工序分散问题,为符合现代制造技术发展方向的车铣复合加工推广和应用提供参考和借鉴.     

浅析进口加工中心车铣主轴维修技巧

正1引言N40车铣复合加工中心是从德国引进的大型数控加工设备,主要用于发动机核心运动件曲轴的车铣加工。在使用过程中,由于轴承磨损和失误撞刀等原因,造成车铣主轴旋转精度超差,加工出的零件不符合工艺标准。由于维修费用昂贵,为降本增效,本文对车铣主轴的维修技巧进行探讨。2车铣主轴单元结构分析和拆卸车铣主轴单元主要由传动系统和车铣主轴两大部分组成。车铣主轴单元部分传动系统(见图1)安     

车铣复合加工中心斜床身应力应变分析

车铣复合加工中心把车削和铣削加工工艺集成到同一台加工机床,可实现工件的同基准多工序集成加工,有利于提高零件的制造精度。而影响该类机床加工精度的核心零件之一,就是机床的床身。本文针对MJ-520MC/Y数控车铣复合加工中心的斜床身进行高刚性设计分析,探讨建立有利于仿真分析的数字样机的方法;对斜床身数控车铣复合加工中心的受力情况进行分析,将典型工况下的切削力、床身上方各机床零部件的重力折算到床身上,得出斜床身的载荷参数;运用有限元方法对斜床身零件进行静力学分析,得到斜床身静态特性,探讨外部静力载荷对斜床身应力应变的影响;提出了斜床身改进优化的基本思路,为斜床身车铣复合加工中心的结构设计与改进提供技术支持。     

微流控芯片模芯的精密铣磨加工及其微注塑成形技术

为降低微流控芯片的大批量生产制造成本,保证微尺度流道结构的表面质量和形状精度,提出采用超硬立方氮化硼(CBN)磨棒在模具钢模芯表面精密铣磨加工制造出形状精度可控的微凸起阵列结构,然后利用微注塑成形技术高效成形制造出具有微凹槽阵列结构的聚合物微流控芯片.分析了铣磨加工工艺参数对微结构模芯表面质量的影响,通过试验和数学统计...     

典型零件车铣复合加工的运动学特征分析

为确定典型车铣零件不同特征的加工中刀具相对于工件的位姿变化及车铣复合机床各轴的运动学特征,提出一种车铣复合加工运动学特征分析的方法.在分析车铣复合机床各轴的结构配置的基础上确定其运动链,根据D-H修正标记法建立坐标系得到其运动学模型,然后根据运动学和逆运动学推导机床的成形函数矩阵.通过齐次坐标变换描述典型车铣零件不同特征加工中刀具相对于工件的位姿变化关系,并与得到的成形函数矩阵联立求得机床各轴的运动函数.通过该函数可以分析车铣复合加工过程中的运动学特征.最后以非共轴车铣零件为例进行车铣复合加工运动学特征分析,结果表明所提方法可以用来分析车铣复合加工中刀具相对于工件的位姿和机床各轴的运动.     

海德汉iTNC530系统在五轴车铣复合机床上的应用开发

根据通用数控系统的开放性及机床实际功能需求,对采用海德汉iTNC530系统的五轴车铣复合机床进行功能开发,以PLCdesignNT软件为开发平台,实现机床车铣复合功能及参数切换调用功能的开发,提高了车铣复合机床的五轴加工功能及机床加工精度。     

基于B0326-Ⅱ工件坐标系设定和偏移指令编程应用研究

介绍了B0326走心车铣复合机床的特点及加工优势,重点分析了新型车铣复合加工工艺编程技术中工件坐标系设定和偏移指令的应用,为符合现代制造技术发展方向的新型车铣复合加工编程提供参考。     

大尺寸薄壁铸件切削加工组合机床设计

对纺织织机中墙板零件的特点进行了分析,制定了大尺寸面薄壁型墙板组合机床加工的定位夹紧方案;设计中扩铰复合刀的使用简化了加工工艺,提高了生产率且使得组合机床的布置更紧凑;加工中,采用了移动工位和固定工位相结合的方式,合理安排了墙板零件切削时序,解决了大尺寸面薄壁件铣、镗、扩、铰、钻多种切削类型组合加工的难题,提高了墙板的制造精度。     

立式车铣中心用倾刀装置设计

立式车铣中心倾刀装置,由一套滑块机构和液压控制部分构成。是一种应用于大型立式车铣中心经济实用的自动让刀装置,解决了大型立式车铣中心精加工过程中让刀、退刀破坏加工表面问题,提高了大型立式车铣中心的加工精度及生产效率。     

车铣复合设备技术的应用推广

通过和传统加工工艺对比,详细分析了柔性数控车铣复合加工工艺的先进性和优点,介绍了WFL120五轴联动车铣加工中心及车铣复合加工技术,在内燃机车柴油机曲轴制造加工工艺中的应用及成果。     

车铣复合加工不锈钢细长轴的试验研究

对不锈钢细长轴进行车铣复合切削加工试验,重点研究了工件转速、铣刀转速、切削厚度等因素对工件加工表面粗糙度的影响,并对试验参数进行了优化。在优化的切削参数下,以尺寸精度为评价指标,对长径比较大的不锈钢细长轴进行正向、反向车铣加工试验研究。结果表明,反向车铣切削加工细长轴,能够获得较好的表面质量和较高的加工精度;在较优的工艺条件下,可获得表面粗糙度值为Ra0.458μm,尺寸精度优于0.015 mm的Φ9mm×300mm的不锈钢细长杆。     

冷冻砂型高精高效制备过程研究

对采用数字化无模铸造精密成形技术制备铸造用冷冻砂型的高精高效成形过程进行了研究,基于砂型尺寸精度控制和局部瞬态热场分析对冷冻砂型的切削加工参数进行联合约束,优化得到适于冷冻砂型加工制造过程的工艺参数,在切削刀具进给速度100 mm/s、主轴转速4000 r/min、切削深度4 mm、切削宽度12.8 mm条件下,通过数字化无模成形技术制备出的冷冻砂型尺寸精度较高,冷冻砂型切削区域局部瞬态温度较低,该切削参数适用于冷冻砂型的长时稳定低温制备加工过程,可实现冷冻砂型的高精高效制造。     

DMG——万能机床的先驱者

德马吉中国(DMG)是万能机床的先驱者。过去25年来,DMG已无可争议地成为全球五轴铣削市场的领跑者。最近11年,DMG的铣车复合加工机床进一步巩固了该公司在全套加工领域的杰出地位。自1999年第一台铣车复合加工机床上市以来,在这些卓越的多功能机床中,仅FD系列就已在全球销售700台以上。目前,随着产品生命周期的变短和产品型号的增多,导致金属切削的总量减少;"适时生产"日益普遍,导致各个批量的加工数量减少。同时,部件越来越复杂,精度要求却越来越高。由于成本压力不断上升、要求的加工速度更快、交货周期更短,也由于工件越来越复杂以及工件尺寸精度和几何精度要