铣多工件夹具

我厂加工中有带台肩的工件(图1),过去采用单件装夹加工。我们改进夹具后一次装夹14件,可提高工效一倍,并减轻了劳动强度。装夹时利用工件光孔和平面(图2),分别由滑块2上的销轴及端面定位并夹紧。装夹时先将工件套在滑块2的销轴上,使滑块沿导板1与夹具体5组成的导槽滑动,直至顶端。放下偏心手柄4,定位块3自然弹     

车多头螺纹新装置

车削多头螺纹(或蜗杆等)的关键是解决分头的方法,它关系到加工精度和工作效率。这里介绍一种结构简单、操作方便、工作可靠的新装置,它可用来加工两头、三头或任何头数的螺纹,结构如图所示。 在矩形支座上镗削镗杆支承孔并铣槽,钻、攻两个紧固螺钉孔,再钻一个垂直通孔,以便用一个螺钉拧入T形槽螺帽,把该装置夹固到车床的刀架座上,然后再钻铰一定位销孔。另做一可夹紧在镗杆任意位置的滑块,其上钻铰有与定位销滑配合的孔。再根据需要做一片或几片U形垫片。 使用时,将支座牢牢固紧到刀架座上,将镗杆穿入支座,把用定位销定向的滑块调到适当位…     

定位块移动式钻铰夹具

我厂加工某一工件时,采用划线后加工难以保证精度,所以设计了定位块移动式框架钻铰夹具,在摇臂钻床上能一次装夹加工出2—φ8.1_0~(+0.022)mm和9mm三个孔。 如图所示,加工时将工件放在滑块7上,以工件E面定位,然后推入模架体3内,分别由定位块10、12完成两个方向的定位,并用螺钉1预紧。尔后用螺钉8将滑块7固定在模架体3上,以免加工时     

刀具涂层技术在普通机床加工中的应用

为了提高零件加工效率,降低工人劳动强度,我公司利用多轴头夹具一次装夹完成对差速器壳体大小端面上的通孔加工(加工要求见图1).但是,由于对孔的加工精度要求不同,有一部分孔需要进行"钻削 铰削"加工,为此,我们采用了复合钻铰刀进行加工.     

新品

新型可换刀头式铰刀ISCAR为您推介一款BAYO T-REAM(卡口式铰刀),高速铰削产品系列。与常规铰削方式比较,这是一款令人侧目的先进切削方案,在大批量生产的应用中,这款镀刀的优势尤为突出。节省下的加工时间,劳动力成本,提高的生产力是相当可观的。卡口式铰力由可换硬质合盒刀头装夹于荣获专利的卡口带槽反锥联结 螺纹上,加工孔径公差H7。刀头安装在硬淙层的钢质刀杆上(如需硬质合金或重金属刀杆请特殊注明),刀头的装卸结构为卡口带槽反锥联结 螺纹,这款铰刀设计有内冷却孔,加工时镀刀头能得到充分的润滑,从而具有非凡的刀具寿命。优点:…     

实用化振动切削技术——深孔振动铰削工艺及装备

难加工材料的铰削加工是困扰企业生产的难题。本文研制了一种深孔低频振动铰削系统，并在该系统上进行了振动铰削和普通铰削的对比试验。试验结果表明，振动铰削从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺；振动铰削的表面粗糙度砌比普通铰削至少提高了3级，振动铰削的表面粗糙度Ry不到普通铰削的1／5，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了深孔的表面质量。     

复合扩铰刀切削参数的合理选择

基于铰削用量对孔表面质量的影响进行试验研究,分析了实际加工条件和被加工材料特点,选取了多组铰削速度和进给量进行试验。通过测量和对比不同铰削用量下所加工的孔表面质量,得出结论:铰削速度对孔表面质量的影响大于进给量对孔表面质量的影响;在一定范围内,适当提高铰削速度可以降低孔表面的粗糙度,但在切削速度提高的过程中会产生大量的切削热,影响被加工孔的表面质量,综合二者的影响进行分析并获得合理的切削参数。     

装配式铰刀

铰刀铰削加工一定数量的工件后 ,会因磨损过大导致被铰孔的尺寸偏离加工要求 ,此时必须更换铰刀 ,磨损后的铰刀只能报废或另作它用。为减少铰刀损耗 ,降低加工成本 ,笔者设计了一种装配式铰刀 ,可用于4 0～ 5 0ｍｍ孔的精铰加工。该铰刀的结构如图 1所示。刀块由焊接在刀座上的刀片组成 ,将刀块安装在夹套的半通槽内并用螺钉夹紧 (刀块与槽采用过盈配合 ) ,同时将夹套固定在刀体上。根据所加工零件的材料及结构 ,在工具磨床上刃磨出刀刃几何角度。当铰刀加工磨损后 ,可松开螺钉 ,重新调整刀块位置 ,留出一定的修磨余量后再夹紧 ,这样铰刀…     

微量铰刀的应用

<正> 英国Jones&Shipman机床制造厂目前可提供一种镀有磨料的刀具,称之为微量饺刀,微量铰刀用于普通珩磨后铰削,前孔光洁度要求不严,经过铰削的孔精度达0.005mm,并无废品。这种微量铰刀是由带有螺旋槽的,可调整的套筒与带有与套相配的锥度心轴组成。铰刀套尺寸可根据被加工孔的尺寸精确选择。因铰削余量很小,故铰后可以校正孔的几何形状误差。套简表面镀有金刚石或立方氮化硼磨料,它能精     

一种高精密全自动轴承外圈径向钻孔机

针对高精密非标轴承外圈径向钻孔工序存在的加工精度低、表面质量差等问题,设计开发了一种高精密全自动轴承外圈径向钻孔机。通过设置自动上料检测装置、伺服夹持分度装置、伺服钻孔装置、伺服倒角装置、气动铰孔装置及采用PLC系统控制,实现了上料检测→装夹分度→自动钻孔→内边倒角→内孔铰削等多工序连续自动加工,并通过实践验证,提升了生产效率和产品加工品质。     

饺刀刃口质量对被加工孔的表面粗糙度的影响

在加工孔时铰削通常作为最后一道工序。一般通过铰削可使被加工孔获得精确的尺寸和几何形状以及高的表面质量。与其它加工方法比较,铰削具有很多优点,只用一把铰刀就能加工出一大批零件的孔,几乎在所有具有旋转轴的机床上都能实现这种加工。另一方面,铰刀的刃口质量对被加工孔的表面质量有影响。     

深孔单刃铰削质量好效率高

深孔单刃铰削加工是采用新型结构的硬质合金单刃铰刀对深孔零件进行精加工的一项技术(已申请专利)。特点为单刃切削,主切削刃由两段两个锥角组成。单刃铰刀上有分布合理的两块或两块以上的导向块,工作时起支承和挤压作用,所以铰削过程是切削与挤压相结合的综合性加工,从而可获得高精度、低表面粗糙度和高的生产效率.其尺寸精度可稳定在H8或 H7;表面粗糙度可稳定在 Ra0.4,最好可达     

开创深孔加工新天地

1．挑战 随着零部件中的深孔日趋增多,对深孔质量和复杂性的要求也在提高。这一发展趋势带来了加工上的挑战。数十年来,深孔钻削一直以不同方式体现了高效率加工操作：用传统枪钻加工小直径深孔,以及可适应更高应用需求的自改造喷吸钻系统和多功能单管钻系统。这些孔通常会在另一台机床上进行精加工,包括台阶孔、镗削、铰削、珩磨、滚压抛光以及螺纹加工和切槽等不同操作。     

多刃铰刀的应用

<正> 目前精度IT6～IT9、粗糙度Ra3.2～0.8μm的中小孔多采用铰削加工,铰前底孔均需铰、扩、镗,铰削时一次切削完成。加工过程中标准铰刀对零件铰前底孔留量要求较严,留量太小,不能把前工序加工留下的痕迹铰去,余量太大,会使切屑挤塞在容屑槽中,冷却液不能进入切削区,影响加工面质量,并使铰刀负荷增大,磨损严重甚至崩刃,而且孔的圆柱度误差较大,尺寸精度不稳定。     

浅谈新型深孔铰刀研制

深孔钻削在机械加工过程中占有非常重要的地位,普通深孔钻头削过程的不稳定性,产生孔内刀纹,而且由于导向块的导向作用消失,也会产生孔内偏斜,影响了产品的加工质量。新型深孔钻头采用胶木和导向块在刀体圆周上的角度合理分布,切削稳定,产品表面的光洁度提高,铰孔尺寸误差趋于稳定,提高了产品的加工表面质量。     

开创深孔加工新天地

随着零部件中的深孔日趋增多,对深孔质量和复杂性的要求也在提高。这一发展趋势带来了加工上的挑战。数十年来,深孔钻削一直以不同方式体现了高效率加工操作：用传统枪钻加工小直径深孔,以及可适应更高应用需求的自改造喷吸钻系统和多功能单管钻系统。这些孔通常会在另一台机床上进行精加工,包括台阶孔、镗削、铰削、珩磨、滚压抛光,以及螺纹加工和切槽等不同操作。     

如何减小铰削加工的表面粗糙度

铰削加工虽属传统加工,但应用广泛,在加工中如何获得理想的孔表面粗糙度是许多工厂经常碰到的难题。本文讨论了普通铰孔常用刀具结构和切削用量的选择、切削液的选用及供给方式等问题,对铰削加工有实际参考价值。     

钛合金钻铰削孔加工试验

钛合金钻削加工时,容屑空间为半封闭型,尤其在加工深孔时,切屑容易堆积阻塞在钻槽中,妨碍切削液流至钻头切削部分,使钻削过程中产生的热量散发不出去,加上钛合金材料导热性差,易造成切屑过分堆积或黏在刀尖上,出现烧刀现象,导致钻削加工困难,为此,开展钛合金钻铰削孔加工试验.     

用普通拉床拉削大导程螺旋套

在各种切削加工方法中，普通拉床拉削主要用于比较精密的孔类零件的直线拉削，但要在孔内加工导程大、线数多的螺旋槽却困难得多，其主要原因是受狭小的径向空间的限制，除了专用设备(螺旋拉床)，用普通拉床拉削比较精密的大导程多线螺旋槽相对来说比较困难。     

不锈钢铰削加工工艺性能的分析

介绍了不锈钢切削加工工艺性能的特点、在铰削加工中常见的不良现象和原因以及改善铰削加工工艺性能的主要途径。结合常用的切削加工工艺参数,给出了不锈钢在铰削加工中合理的切削加工工艺参数参考值,有效解决了不锈钢材料精密孔的高难加工问题。