微机测温仪与轮胎硫化测温

介绍了著者研制的新型微机测温仪的主要技术指标、特点和用途,并讨论了轮胎硫化测温的有关问题。新型微机测温仪在10种内能同时采集、存储、显示和打印20个测温点的时间一温度数据,包括同时显示和打印20个测温点等效硫化时间数据,指出轮胎硫化测温应采用合适的测温仪、纱缠绕热电偶丝、在已成型的胎腔中布埋热电偶、重要位置对称地布埋多对热电偶密集测温、等效硫化时间采用阿累尼乌斯公式计算。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

美国轮胎公司确定轮胎硫化时间的方法

介绍美国轮胎公司确立轮胎硫化时间的两种方法－－气泡点法和热电偶法。气泡点法适用于轿车轮胎和轻型载重轮胎,耐热电偶法适用于大规格、高成本轮胎。两者相比,前者简便易行。建议国内轮胎企业不民采用气泡点来建立体企业的硫化 度指南,以确定轮胎硫化时间。     

热电偶法研究195/60R15 88H轿车子午线轮胎的硫化时间

采用热电偶法研究195/60R15 88H轿车子午线轮胎的硫化时间。根据测温和计算分析,确定在外部热板蒸汽温度173℃、内部过热水温度193℃下,轮胎硫化总时间为16 min,各测试点在测试结束时硫化效果全部达到不小于1.1的企业标准。用该硫化工艺生产的成品轮胎物理性能、耐久性能和高速性能均达到企业标准要求,能满足使用需要。     

全钢子午线轮胎活络模具变外温预热研究

正随着资源、能源成本的提高,对轮胎企业来说,提高生产效率、减少能源浪费尤为重要。笔者对全钢载重子午线轮胎不同规格类型的活络模具进行变外温预热,调整不同阶段的预热温度,并对试验前后的模具各点温度、成品轮胎的等效硫化时间进行了对比分析,优选出最适宜的活络模具预热工艺。1.测温设备和仪器模具表面各点测温采用接触式测温仪。硫化轮胎测温使用北京橡胶工业研究设计院的TC—USB测温仪以及E型热电偶补偿导线。     

轮胎硫化工艺的优选

轮胎硫化时间决定成品轮胎的过硫或欠硫,从而影响产品质量。确定轮胎硫化时间可以采用传统方法、硫化测温法或发泡点测定法。通过硫化测温并对轮胎各部件的胶料配方调整后,可使轮胎在硫化过程中各部位胶料基本同时达到正硫化,从而取得最优的硫化效果。     

3.2版轮胎硫化测温仪

阐述热电偶轮胎硫化测温和硫化计算的理论。介绍3．2版轮胎硫化测温仪的技术指标、功能、用途及特点。3．2版轮胎硫化测温仪主要由笔记本式电脑和进口的数据采集器构成，采用基于Windows的Borland C Builder 5为开发工具和面向对象的编程技术，组成分布式计算机测温系统。新版测温仪的数据修正和结果计算功能更加完备，新增了第3种温度数据修正功能、求活化能模块和数据库模块，使系统操作更加快捷和方便。     

硫化后充气压力和时间对航空轮胎性能的影响

选取27×7.7－15航空轮胎作为研究对象,通过分析轮胎胎体帘线张力与充气压力的关系以及帘线收缩率、收缩力与温度的关系,并通过热电偶测温法测量轮胎硫化后充气过程中温度随时间的变化情况,确定轮胎最小硫化后充气压力设为200 kPa,可以保证轮胎在胎体温度为160～170 ℃时出模胎体帘线不产生热收缩;硫化后充气时间设定为1个硫化周期,可以保证轮胎冷却至环境温度。成品轮胎充气外缘尺寸及动态模拟试验验证了后充气压力和时间选取的合理性。     

轮胎硫化测温影响因素与经济效益分析

针对轮胎硫化测温的基本工作原理、影响试验结果准确性的因素、测温与轮胎质量的关系以及测温产生的效益进行阐述。从胶料配方、混炼工艺、轮胎结构、成型及挤出过程、埋线位置和测温仪精度等多方面分析影响测温结果的因素,以获得较准确的测温结果,有助于制定合理的硫化条件,提高经济效益。     

工程机械轮胎硫化测温仪

介绍工程机械轮胎硫化测温仪的技术指标和功能特点。实心轮胎和工程机械轮胎硫化测温所用的测温仪必须能超长时间连续工作。工程机械轮胎硫化测温仪具有如下特性：20点测温，测温周期10s，测温和硫化计算同时进行，可连续工作22h，并自动处理异常温度，各种数据和图表测温结束后即可输出。该测温仪也适用于其它车辆斜交轮胎、子午线轮胎和其它橡胶制品的硫化测温。     

全钢载重子午线轮胎的硫化测温

介绍11.00R20YS08轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,并利用测温数据计算各部位胶料的硫化程度.测温结果表明,该规格轮胎硫化条件和各部位的硫化程度较理想,硫化程度最大的部位为气密层和上三角胶,达到350%以上;最小的部位为胎圈包布胶,不到200%.     

橡胶硫化反应热对硫化温度场的影响

探讨长方体胶块和轮胎硫化反应热对硫化温度场的影响。用热电偶硫化测温仪测试胶块和轮胎硫化过程中的温度,用差示扫描量热法测试硫化反应热,用有限元分析法进行硫化热模拟。通过硫化模拟温度与实测温度比较得出,胶块和轮胎硫化反应热对硫化温度场有明显影响。     

全钢系列子午线轮胎应用气泡点法确定硫化时间

气泡点法确定轮胎的硫化时间,具有比热电偶法更简便快捷的操作和准确的试验结果,在PCR中已经被广泛采用。TBR由于结构更为复杂,目前确定硫化时间仍以热电偶法为主。通过借鉴PCR及LTR的经验,探索出了TBR应用气泡点法确定硫化时间的方法,并以12.00R20新产品为例介绍了通过贴胶片判断气泡点确定TBR最佳硫化时间的试验过程,与热电偶法进行比较,所得结果准确可靠。通过这种方法可以逐一确认全部产品的硫化时间,使整个产品体系硫化工艺达到最优。     

轮胎直压硫化创新技术及装备的研究

提出一种轮胎直压硫化创新技术及装备,介绍了关键部件内模直压机构及内模电磁感应加热装置的结构特点和工作原理。利用轮胎直压硫化设备进行样胎批量制作,初步检验设备性能,并对轮胎进行硫化测温试验,结果表明,轮胎上下胎侧、胎圈温差问题得到解决,硫化周期缩短。     

轮胎直压硫化创新技术及装备

提出了一种轮胎直压硫化创新技术及装备,阐述了轮胎直压硫化技术的机理,详细介绍了关键部件内模直压机构及内模电磁感应加热装置的结构特点和工作原理;利用研制成功的轮胎直压硫化装备进行样胎批量制作,初步检验了直压硫化的效果;对轮胎进行硫化测温实验,结果表明轮胎上下胎侧、子口温差问题得到解决,硫化周期亦得到缩短。     

硫化工艺对成品轮胎性能的影响

研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。     

全钢载重子午线轮胎应用气泡点法确定硫化时间

通过借鉴轿车及轻型载重子午线轮胎的经验,探索出载重子午线轮胎应用气泡点法确定硫化时间的方法,并以12.00R20新产品为例介绍了通过贴胶片判断气泡点确定载重子午线轮胎最佳硫化时间的试验过程,与热电偶法进行比较,所得结果准确可靠。通过这种方法可逐一确认全部产品的硫化时间,使整个产品体系硫化工艺达到最优。     

橡胶轮胎硫化测温技术

介绍橡胶轮胎硫化测温的原理、设备及数据处理方法和国内橡胶轮胎硫化测温,特别是测温仪器设备的发展历程.国内硫化测温技术早期采用人工平衡电位差计,而现今的测温技术多以计算机为核心进行自动化测温.分析指出硫化测温技术还可在仪器精度及智能、测温与传热过程理论模拟结合方面作进一步研究.     

降低工程机械轮胎的过硫化

为了减少工程机械轮胎的过硫化和硫化返原，可以采取调速轮胎各部位配方以力争达到各部位胶料同时达到正硫化点，或者利用硫化测温法合理调整硫化时间。另外，在调整过程中要充分考虑到后硫化效应和硫化前烘胎的作用。     

轮胎硫化测温与经济效益

回顾了我国开展轮胎硫化测温的历史情况,说明了轮胎硫化测温的重要性。针对国内轮胎生产普遍存在过硫化现象,做了后硫化效应试验。试验结果表明,后硫化效应占正硫化时间的５２．９％,呼呈轮胎界关注过硫化和后硫化效应问题,因为这些问题具有潜在的经济效益。