小径管内壁纵向裂纹的外圆周向超声波检测

由于校准试块的限制，超声波检测小径管内壁纵向裂纹时，测定入射点、校正探伤仪扫描基线零点(数字式仪器称作距离校准)和测定折射角β存在一定难度，采用双弧单孔试块，可有效解决该问题。     

数字式超声波探伤仪横波斜探头时基线的精确调试方法

介绍了数字式超声波探伤仪K值的测量方法。重点论述了时基线的精确调试及距离-波幅曲线制作过程,用实例加以说明。并对时基线调试中产生偏差的原因进行了分析。     

筒体对接焊缝超声波探伤扫描基线按比例调试的方法及应用

本文阐述了“超声波探伤仪器扫描基线”按比例调试的方法及应用。在实际工作中总结改进了对Ｔ焊缝、角焊缝、对接焊缝等如何利用ＣＴＳ－２２型超声波探伤仪器的深度微调和脉冲移位上的旋钮数字来简化按比例调试扫描基线的方法对缩短调试仪器的时间,加快检测速度,提高工作效率,有一定的指导作用。     

模拟式与数字式A型脉冲反射式超声检测仪时基线的差异

通过对模拟式仪器和数字式仪器时基线产生原理、调整时基线示值与实际声程精确对应关系的操作过程的探讨,认为扫描比例只是模拟式仪器时基线调整非常重要的参数,数字式仪器不涉及扫描比例问题。模拟式仪器时基线的调整,必须选择已知声程的2个反射体或1个反射体获得2个反射回波,数字式仪器时基线的调整,在已知声速时,可以选择一个已知声程反射体的1个反射回波。     

时基线扫描速度调节方法

超声波探伤中,首先要对仪器进行时基线扫描速度调节.缺陷反射波在时基线上的位置就代表缺陷在工件中的位置,如果时基线扫描速度的调节存在误差,缺陷定位亦将产生误差.超声横波探伤时基线扫描速度的调节通常有声程调节法、水平位置调节法和深度位置调节法,采用的标准试块(以JB 4730—94《压力容器无损检验》标准为例)为CSK-ⅠA试块及横孔试块(CSK-ⅡA,CSK-ⅢA,CSK-ⅣA).选择调节方法时,既要快捷又要准确,下面分别讨论CSK-ⅠA试块和横孔试块调节法.1CSK-ⅠA试块法将斜探头探测到CSK-ⅠA试块上的两个圆弧R50和R100的最大回波并分别调整到时基线上的适当位置,以获得所需要的缺陷定位比例.1.1 声程调节法如图1移动斜探头,将R50和R100圆弧的最大反射波分别调节到示波屏上与S_1和S_2相对应的位置,可知     

浅谈扫描电路及其应用

目前超声探伤中使用最广泛的是A型显示脉冲探伤仪,它通过探头向工件周期性地发射不连续且频率不变的超声波,根据超声波在工件中的传播时间及回波幅度判断其有无缺陷和缺陷位置及大小。超声波传播时间的记录是通过扫描电路实现的。     

采用探头卡片分类法提高数字式超声波探伤仪的使用效率

目前在检测单位并非每个探伤人员人手一台数字式超声波探伤仪。在利用数字式超声波探伤仪的检测参数存储功能时,由于探头的差别,导致探伤人员产生很多重复操作。提出针对不同的探头制定相应通道的探头参数卡片,有助于探伤人员充分利用所有的通道存储功能,及时准确地调用相应探头的检测参数,能够提高探伤效率。     

PXUT—211型数字式超声波探伤仪的应用与体会

介绍PXUT-211型数字式超声波探伤仪的应用特点，对便携式数字超探仪现状的评价与看法，提出对PXUT-211数超仪的改进意见。     

司—普通模拟超声仪上使用不同K值探头探伤的尝试

某些工件有时要采用不同K值的探头进行超声波探伤,如国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局颁布的《工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定》中就规定“腹板面两种K值斜探头单面单侧一次反射法探伤……”。在现场探伤中,若能在同一台超声波仪器上,经过一次时基线扫描比例调节,就能交替使用不同K值的探头,无疑是非常实用的。尤其是用于需同时观察两种K值探头波形的部位更是方便。当然采用数字式超声仪器可以满足这一要求。鉴于在我国普及数字式超声仪器还需相当长的一段时间,所以若能在普通模拟超声仪器上实现这一点就很有现实意义。经过探索,我们已能在工作中运用这种方法。1 同一普通模拟超声仪上使用不同K值探头的方法介绍现以一实际工件为例作简要介绍。工件结构如图1所示,图中焊缝宽度15mm,探头前沿为10mm。按工艺在单面腹板上用K2.5和K1探头分别探伤,另用直探头在翼板上焊缝相应区域探伤。超声波探伤仪采用CTS-22A型,先将K2.5探头按水平1:1调好扫描速度,作出DAC_(K2.5)基准线     

便携式数字超声波探伤仪的应用特点

从第一台数字式超声波探伤仪问世到现在20a（年）过去了，便携式数字超声波探伤仪（以下简称数字仪）在实际探伤中的应用情况怎样，有哪些特点，这是广大探伤仪生产厂家、科研单位和无损检测人员较为关心的问题。宝冶钢构作为全国特大型钢结构加工制作企业，一直大量使用超声波探伤仪进行焊接工艺优化及产品质量控制，自1998年起陆续购买了美国生产的EPOCHⅢ和EPOCH4型，德国生产的USN52R型，汕头生产的CTS-2000型和友联生产的PXUT-280型数字仪。在大量使用数字仪的过程中，笔者积累了以下经验。     

虚拟超声波探伤仪关键技术研究

虚拟超声波探伤仪是计算机技术和超声波探伤技术的结合。作为一种新型超声波探伤工具，虚拟超声波探伤仪具有明显的优越性。介绍虚拟超声波探伤仪的若干关键技术及其特点。     

煤矿液压缸环焊缝缺陷超声成像检测系统的研制

在液压支架制造企业的实际生产中,采用A型超声探伤仪,以传统的手动方式检测液压缸对接环焊缝质量,存在效率低、可靠性差等问题。为了克服手动超声检测方式的缺点和不足,保证焊接质量,研制了一种以数字超声探伤仪为基础,计算机为核心,现有自动焊接装置为工件装夹平台的超声成像检测系统。介绍了该系统的总体设计、硬件组成和软件结构,并利用含有人工缺陷的无缝钢管试样对系统进行了试验验证。结果表明,该系统实现了液压缸环焊缝检测的自动化、数字化和图像化,为缺陷的自动定量、定位和智能识别奠定了良好地基础。系统功能的进一步完善以及在实际生产中的应用,将大大提高超声检测的可靠性和效率,从而解决液压缸环焊缝质量检验的难题。     

汽轮机转子中心孔超声成像检测方法研究

介绍HLBE-1型转子中心孔超声涡流成像仪实现超声信号采集与处理和扫描图像显示与分析的方法。该方法兼容了传统的探伤方法和标准，同时具有波形、C扫描和B扫描图像的实时监控、全信息存储、多种图像回放方式和缺陷分析等功能。现场使用表明，采用成像检测的方法对气轮机转子中心孔进行探伤具有方便、快速和可靠的特点。     

数字化超声波探伤仪十五年技术进展

就武汉中科创新技术公司15年来在数字化超声波探伤仪器设备的研制、开发、生产方面进行了较全面的回顾,概述了公司在数字化超声波探伤仪方面的技术进展情况以及今后的发展方向。     

航空维修用手持式智能超声探伤仪的研制

针对海军飞机原位探伤需要,应用超声检测和计算机技术,采用嵌入式系统,结合C语言编程,研制了手持式智能超声探伤仪,并对某型直升机尾桨叶大梁裂纹试件进行了探伤试验.结果表明仪器达到了设计要求,可用于海军各型飞机的超声探伤.     

机床超声检测附件产品族数据采集系统设计

为了使机床超声检测附件产品族实现在线超声检测功能,需要设计数据采集系统。数据采集系统的设计包括硬件设计和软件设计。其中硬件设计主要包括数据采集卡和超声波探伤仪的选择;软件部分设计以LabVIEW为平台,采用产品族模块化的设计思想开发了数据采集系统。最终设计出由CTS23型探伤仪和AC6684A/D卡为硬件、以LabVIEW为软件处理部分的数据采集系统。该数据采集系统可应用于机床,实现超声检测附件产品族的在线检测功能。     

锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤系统的研制与应用

分析了油气输送埋弧痒接钢管超声波自动探伤系统的组成结构、检测原理、实施方案以及应用状况。该系统采用单元化和模块化结构设计,可任意组合成探伤通道数为1～N的数字化多通道超声波自动探伤系统。配合探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,实现了缺陷的自动判别、自动报警、自动存储和缺陷波形动态回放,提高了超声波自动探伤检测的准确性和可靠性,误判率〈2％,漏检率为0。