DR环形吹风冷却装置及智能控制系统设计研究

介绍了河北达瑞化纤机械有限公司开发的DR环形吹风冷却装置,该装置能实现自动、精准、快速更换整流筒,打破了原有环吹风装置整流筒从风室顶部安装这一传统模式,利用风室底部安装和风室密封结构改变,采用气缸动力下的自动调节技术,实现了快速更换整流筒。该装置在维修和更换整流筒组件时,无须搬动上压盖,无须拆装若干螺栓,能自动化操作,降低了操作工人劳动强度,缩短了操作时间。开发的DCS智能控制系统,实现了实时智能监测冷却吹风装置的运行状况。     

环形吹风在聚酯POY纺丝中的开发和应用

<正> 一 前言 我们上海石油化工总厂与美国婆罗涅公司(Bouligny),在1984年9月签约,共同开发环形冷却吹风(简称环吹风)的聚酯POY纺丝新设备和新工艺,该纺丝机每个部位8个纺丝头共用一个环吹风筒套。其硬件由婆罗涅公司提供,1985年5月起安装调试,双方合作进行了一些工作。之后,由我方继续进行开发应用,在改进设备和工艺的基础上,     

聚酯熔体直纺长丝环吹技术及应用

聚酯熔体纺丝采用环吹风装置,有压缩空间位置、节省吹风成本等诸多优点,而环吹风风量、风温等条件对纤维的结构与性能有非常重要的影响。通过对涤纶长丝环吹风工艺条件进行摸索,并与侧吹风工艺进行了比较,得到了环吹风风量、风压、无风区高度与纤维品质指标、品种之间的关系,验证了涤纶长丝环吹风技术及成本优势。     

超细旦涤纶长丝外环吹冷却工艺探讨

利用外环吹风丝束冷却装置生产多孔超细旦涤纶长丝,对外环吹风丝束冷却装置的结构特点进行分析,讨论了外环吹冷却条件下喷丝板设计、缓冷区设置、丝条的冷却工艺及上油特点。结果表明:选用2~4圈同心圆分布喷丝板,缓冷区高度55~65 mm,缓冷区温度300~310℃,控制外环吹风筒长度165~225mm,环吹风相对湿度80%~90%,温度18~20℃,压力30~60 Pa,使用扁平孔油嘴上油,可生产出高品质的多孔超细旦涤纶长丝,生产的55.6 dtex/144 f涤纶FDY的断裂强度4.32 cN/dtex,断裂伸长率为29.6%。     

环吹风温湿度的控制

介绍了环吹风与纺丝的关系。环吹风温湿度对车间前纺丝束冷却、降温起着重要作用。从温湿度,装置环吹风的控制原理等方面分析了影响环吹送风温湿度的因素。指出了分汽包蒸气压力的正常调整和异常处理方法。对环吹风温湿度的稳定起到良好效果。     

纤维成型区辅助冷却风的改造

对目前使用的双机头拉丝机飞丝停车再上车以及满筒换筒时需要向漏板进行吹风的原因进行了分析。通过对纤维成型区辅助冷却风的改造,可以改变人工切换吹风导向器的方式,实现飞丝停车后再上车或换筒时向漏板自动吹风而不飞丝,对停车造成漏板高温或换筒飞丝的状况有所改善,同时可降低工人的劳动强度,提高工作效率。     

10D系列超细旦涤纶长丝纺丝工艺研究

为了提高10D系列超细旦涤纶长丝的物理性能,开发了新型环吹风技术、新型环吹滤芯全锭位清洗及检测技术和新型锭轴支撑套加热技术,同时在生产过程中对纺丝温度、冷却条件、上油工艺、拉伸条件等工艺参数进行了优化,得到最佳工艺条件,制备了品质优良的产品。     

多孔细HPETFDY环吹风冷却改造及生产工艺探讨

根据本厂的设备状况,提出环吹风改造的方法。试验利用环吹风设备生产PETFDY多孔细旦138dtex／192f规格产品,讨论了环吹风设备开发细旦丝的工艺条件。通过工艺试验认为利用环吹风技术生产FDY多孔细旦丝是可行的,与常规设备生产常规品种相比,工艺条件需要做适当调整。     

多孔细旦PET FDY环吹风冷却改造及生产工艺探讨

根据本厂的设备状况,提出环吹风改造的方法。试验利用环吹风设备生产PET FDY多孔细旦138dtex/192f规格产品,讨论了环吹风设备开发细旦丝的工艺条件。通过工艺试验认为利用环吹风技术生产FDY多孔细旦丝是可行的,与常规设备生产常规品种相比,工艺条件需要做适当调整。     

全电动注塑机智能自动清洗系统控制方法的设计与实现

针对注塑生产过程中手动清洗料筒对注塑精度和塑化装置的影响,为了保护重要塑化元件,在原有注射装置不改变的前提下,提出对料筒中螺杆进行智能自动清洗功能的控制方案,构建智能自动清洗控制系统,阐述了自动清洗系统控制部分的组成、运动原理及工作过程。建立进入自动清洗程序模块的判定条件,对需要进行自动清洗料筒的工况进行智能判断,根据清洗对象建立清洗工艺数据库,基于Linux环境与华中数控HNC-8数控开发平台开发控制程序。以预设的清洗工艺参数对150 g聚丙烯原料进行自动清洗测试,并与手动清洗进行对比试验,结果表明,自动清洗效率比手动清洗平均提高33.7%,一次清除残料率比手动清洗高1.84%,因此智能自动清洗效率更高,清洗效果更佳,避免了手动清洗方式下操作人员依靠经验手工清洗的不确定性。在自动清洗的过程中,系统按照程序或用户设定的安全工艺参数进行自动清洗,保护了螺杆的注塑精度和机器的使用性能,提高了产品质量和精度。     

加氢裂化装置高压空冷器的化学清洗

分析了目前加氢裂化装置空冷器普遍存在的管束结垢的原因；在垢物成分分析的基础上。有针对性地研制了NBT-3型专用清洗剂，配合优化后的清洗工艺，在实际应用中取得了满意的效果。目前此清洗技术已在多套加氩裂化装置得到成功应用。     

直接空冷凝汽器翅片管污垢层清洗的数值研究

直接空冷凝汽器翅片管作为空冷单元的重要换热组件,翅片管的清洁程度直接影响空冷单元的高效换热能力。目前对如何提高直接空冷凝汽器翅片管换热能力的研究较多,但是对于直接空冷凝汽器翅片管粘有污垢层后的清洗状况鲜见报道。对此,本文对直接空冷凝汽器蛇形翅片管污垢层清洗进行了数值模拟,分析了翅片管表面具有不同厚度的垢层时,在清洗过程中所受到的压力和剪切应力随时间的变化规律。结果表明：清洗带有不同厚度垢层的翅片管,翅片管表面垢层越薄,就越容易清洗,所需清洗时间越短;翅片管表面垢层受到的压力和剪切应力随垢层厚度的减小而减小,随清洗时间的增加而减小;经计算得出,清洗喷嘴的移动速度为1.1～1.5m/min时可更好的清洗翅片管表面的污垢。     

动态无机膜处理污泥后的清洗条件

对动态无机膜处理污泥混合液后的膜清洗进行了研究。实验先用涂膜后的无机膜管处理污泥混合液,在膜管污染后再进行清洗实验。清洗过程中测量了高速冲洗、反冲、碱洗、酸洗后的膜管通量的恢复率,主要考察了酸碱洗顺序、时间、浓度对清洗效果的影响,在选择的清洗条件下还进行了涂膜后的反复清洗实验和与未涂膜的对比实验。结果表明：最佳清洗工艺为：高速冲洗-自来水反冲-碱洗（0．2mol／LNaOH）1h-酸洗（0．1mol／LHCl）1h;反复清洗后,涂膜后的膜管通量恢复均在90％左右：对比实验证明,涂膜后的膜管通量恢复率更高。     

核电站蒸汽发生器的化学清洗与传热性能

核电站经过多年运行,蒸汽发生器传热管会被大量的微粒和溶解化学物质沉积所沾污.蒸汽发生器的化学清洗可以维持核电站的正常运行、恢复蒸汽压力和增强管道的耐腐蚀能力.有的电站进行化学清洗是为了有效清除支撑板拉制孔上的污垢,稳定水位波动,使电站恢复到全功率下稳定运行.一般,清除管道上的污垢后,能恢复蒸汽发生器的蒸汽压力,并使支撑板、管道间隙和管道直段上无沉积物,从而可以增强管道的耐腐蚀能力.另外,化学清洗改变了管道的微观表面、沸腾传热和传热性能.本文介绍了对蒸汽发生器采用EDTA的化学清洗,以及清洗后的污垢热阻、沸腾传热和传热性能.     

用于间接空冷机组的改进型自动伸缩式清洗系统

介绍一种用于火电厂间接空冷机组的改进型自动伸缩式清洗系统,该清洗系统包括高压水发生器,高压水输送管网,伸缩式清洗执行机构,控制单元。清洗管束在驱动电机的驱动下进入百叶窗内,喷嘴喷出的水呈扇形状,若干清洗管束构成一清洗面,达到清洗冷却器表面的目的。     

水平进给清洗机设刮与试验结果分析

针对原C形管清洗机只能弧形进给,清洗靶距不均匀,设计一凸轮限位装置。c形管在电机驱动下进给,同时在滚轮和限位板作用下绕着中心点旋转,实现三维清洗喷头在罐车中心线附件进给。在独山子石化公司和呼和浩特石化公司试验结果表明,水平进给清洗机比c形管弧形进给清洗机清洗靶距小,清洗纹络均匀,清洗用水减少20％,清洗效果高。     

柴里矿选煤厂改为部分入洗的可行性探讨

在对柴里矿选煤厂入洗原煤质量分析的基础上 ,提出了由原来全部入洗改为部分入洗的技术改造方案 ,并进行了效益分析 ,认为具有较好的投资价值。     

酚醛材料通风空调风管的应用与经济性能比较分析

本文分析了常见传统材料风管的不足之处并介绍酚醛泡沫材料的用于通风风管的优良特性;将酚醛复合风管与传统风管在保温特性、强度特性、安全特性、加工与安装特性及综合经济性能等方面与常见传统材料风管进行全面比较分析;证明了酚醛复合风管的相对优越性;还说明了推广酚醛复合风管应用巨大的工程与经济意义。     

电厂锅炉复合有机酸化学清洗探析

根据某电厂运行锅炉的特点和对其管样进行的小型清洗试验结果,确定了本次化学清洗工艺为复合有机酸酸洗,柠檬酸漂洗,双氧水钝化。复合酸质量分数：4％～6％,柠檬酸质量分数：0．2％～0．5％,双氧水质量分数：0．1％--0．2％。化学清洗结束后,汽包、水冷壁管均已清洗干净;根据清洗管样和腐蚀指示片的测定结果,除垢率为98．1％,腐蚀速率为1．01g/（m2·h）,腐蚀总量为16．2g／m2,各项指标均达到了《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DIMT794—2001）中规定的优良标准。金属表面形成完整的、呈均匀深灰色的钝化膜。     

横管式煤气冷却器的检修

分析了横管式煤气冷却器大修的原因,列出了检修方案,选择了最佳检修方案：用抽管的方式,增加管间距,加大煤气通道。通过检修达到了预期的目的,横管式煤气冷却器运行至今生产正常。