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5?000 t/d熟料生产线产量由5?700 t/d提升至6?200 t/d后,篦冷机的冷却效果变差,出篦冷机熟料温度达到150 ℃以上,严重影响熟料质量和后续生产工序,通过对固定篦床角度、篦板结构及一、二室供风的改造,出篦冷机熟料温度下降到110 ℃以下,熟料煤耗也下降,达到了较好的效果 相似文献
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对现有2500t/d熟料(设计规模)预分解窑系统提出提产降耗技术改造的目标和方案。在原Φ4m×60m回转窑不动的情况下,充分考虑了现有原料磨、煤磨、废气处理系统以及窑尾预热器框架和预分解系统等的现状和特点,通过改造预分解系统、更换篦冷机等措施,使熟料产量提升至3450t/d,熟料单位热耗和电耗均下降。 相似文献
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5 000 t/d水泥熟料生产线配套的POLYSIUS RMR57/28/555型辊式生料磨,自投产以来生料磨台时产量偏低,系统通风阻力过大,入磨压力在-650 Pa左右,单位产品电耗偏高,系统漏风点较多……实施改造后,产量由420t/h提至470t/h左右,电耗由原来的19.8 kWh/t下降至16.5 kWh/t. 相似文献
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<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。 相似文献
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针对5 000t/d预分解窑熟料生产线投产以来生料制备电耗高,特别是循环风机的电耗高,对生料磨中控参数进行优化调整,辊压机生料粉磨细程度提高,动态选粉机选粉效率随之提高,系统循环负荷降低,辊压磨产量提高至520t/h,生料磨工序电耗降至12.73k Wh/t。通过对生料磨系统操作工艺参数的优化调整,达到提产降耗的效果。 相似文献
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我公司是2003年由天津院设计的一条5 000 t/d熟料生产线,并配套了9 MW纯低温余热发电项目。石灰石采用两套锤式破碎机,生料粉磨是两条Φ4.6 m×(10+3.5)m中卸式烘干磨,烧成系统是Φ4.8 m×72 m窑外预热分解系统,煤粉制备采用ZGM立磨系统。这几年来,公司通过采取精细化管理,重点攻关技术瓶颈,优化完善工艺操作,设备维护全员化,找差距、定目标、寻方法、细管理,经过多年的努力,熟料产量提升了约500 t/d,煤耗下降了约8 kg/t,综合电耗下降了约8 kWh/t,各项指标取得了一定进步。 相似文献
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<正>0前言我公司5 000 t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.80m×74m,主转速为0.6~4r/min,主电机功率为630 k W。配套HRM4800A立式原料磨(生产能力420~460 t/h)及HRM2400立式煤磨(40~50 t/h)。自2014年以来,由于进厂原材料质量下降,熟料280d强度下降明显。同时由于市场环境因素影响,目前进厂原材料质量不能得到改善。为提高熟料强 相似文献
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我公司2 000 t/d生产线于2015年利用XDL水泥熟料煅烧工艺进行技术改造,用高固气比预热器分解系统整体替换原有窑尾部分,同时将篦冷机更换为第四代篦冷机,并对生料磨、煤磨和高温风机等进行了适应性改造。改造后,系统运行平稳,各项指标提升明显,取得了预期提产节能降耗的技改目标。 相似文献
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中材天山(云浮)水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线配套的两条年产80万t水泥粉磨系统没有配备打散机、V型选粉机等磨前分级装置,投产后虽然能达到设计台产,但能耗偏高,而且在运行过程中,辊压机系统故障率频发,造成运转率低,维修成本高。通过对系统进行了一系列的改造优化措施,水泥磨台产相比之前提高20~30 t/h,电耗下降3~4 kWh/t,磨机运转率提高约20%。 相似文献