发泡剂用量对EVM/PLA共混物性能的影响

选用乙烯-醋酸乙烯酯橡胶(EVM 700)与聚乳酸(PLA)为基体材料,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了橡塑共混型发泡材料,研究了发泡剂用量对材料发泡性能和阻尼性能的影响。结果表明,共混物呈现大量微孔围绕少数大孔的梯度泡孔结构。随着AC用量的增加,泡孔数量增多,泡孔壁变薄,泡孔尺寸变化不大;压缩强度和发泡密度呈降低趋势,发泡倍率呈升高趋势。AC用量为4份时,材料阻尼性较好。     

HDPE/麦秸粉微孔发泡复合材料挤出工艺的研究

研究了麦秸粉、AC发泡剂、挤出温度等对高密度聚乙烯(HDPE)/麦秸粉微孔发泡复合材料性能的影响。结果表明,麦秸粉用量为30份时,材料的综合性能较好;AC发泡剂用量为2份时,材料的密度较小,力学性能较好,且随着AC发泡剂用量的增加,材料的微观结构由闭孔到开孔直到泡孔破裂;口模温度为165℃时,材料的挤出性能较好,且随着口模温度的增加,材料的挤出性能由差变好,但泡孔由小到大,甚至泡孔破裂。     

乙酸-乙酸乙烯酯橡胶/聚乳酸共混体系的发泡及阻尼性能

以乙烯-乙酸乙烯酯橡胶(EVM)/聚乳酸(PLA)共混物为基体材料,过氧化二异丙苯(DCP)为硫化剂、偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,经模压发泡制备橡塑共混发泡材料,用扫描电子显微镜观察材料的泡孔结构及泡孔尺寸分布,采用动态黏弹谱仪对发泡材料的阻尼性能进行研究,考察了AC和DCP用量、发泡时间及白炭黑用量对EVM/PLA发泡材料泡孔结构及阻尼性能的影响。结果表明,随着AC用量的增加,材料的泡孔数目增多但孔径相差不大,阻尼性能也无明显变化,在AC用量为4份时材料的阻尼性能较好;随着DCP用量的增加,材料的泡孔尺寸略有减小,阻尼性能变化不大,DCP用量为5份时材料的阻尼性能较好;随着发泡时间的延长,泡孔尺寸逐渐减小,阻尼性能逐渐提高,发泡时间为5 min时,泡孔孔径与损耗因子均出现突变;填料用量增加,泡孔孔径减小,发泡材料整体损耗因子上升。     

高发泡聚丙烯材料的研究

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用化学交联法,使聚丙烯(PP)在发泡之前交联以提高熔体强度,并利用模压法制备了高发泡PP材料。结果表明:当AC含量为2份时,PP泡沫材料的表观密度降到0.2×103kg/m3,泡孔微观形态良好,但泡沫材料力学性能较差。     

NR/LLDPE热塑性弹性体泡沫材料的制备与性能研究

采用化学交联模压法制备天然橡胶/线性低密度聚乙烯（NR/LLDPE）共混型热塑性弹性体泡沫材料。研究了橡塑比、发泡剂用量、硫磺用量以及模压发泡成型压力对泡沫材料的力学性能和相对密度的影响,并对泡沫材料的微观结构进行了荧光显微镜分析。结果表明：橡塑比、发泡剂用量、硫磺用量和压力对材料的性能影响较大,且当橡塑共混比为70/30、发泡剂用量为10 phr、硫磺用量为1.5phr和压力为1 MPa时,可制得密度较低且具有较好综合力学性能的泡沫材料;微观结构表征显示,此条件下制得的泡沫材料的泡孔较小、大小均一、分布均匀且以闭孔为主。     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

发泡CR材料的制备与老化性能研究

以两步模压法制备发泡CR,研究发泡剂AC用量对发泡CR泡孔结构及炭黑N774、增塑剂DOP和助发泡剂聚乙二醇(PEG)用量对发泡CR物理性能的影响.结果表明:当发泡剂AC用量为6份时,发泡CR的泡孔结构较理想;当炭黑N774、增塑剂DOP和助发泡剂PEG用量分别为9,7和0.6份时,发泡CR的物理性能较好.随着老化时间的延长,发泡CR的物理性能先提高后下降,泡孔逐渐变软、坍塌或断裂.     

聚丁烯-1模压发泡工艺研究

以聚丁烯-1(PB-1)为基体,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了PB-1发泡材料,分别研究了AC用量、DCP用量和滑石粉用量对PB-1发泡材料性能的影响.结果表明:当DCP用量为0.15份、AC用最为2.00份、滑石粉用量为5.00份时,PB-1发泡材料的综合性能最佳.     

软质PVC鞋底发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型．研究了放热发泡剂、吸热发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质聚氯乙烯(PVC)发泡材料密度、泡孔结构及力学性能的影响．结果表明：放热发泡剂2．0份、吸热发泡剂0．6份．成核剂1.0份．改性剂丁腈橡胶(NBR)20．n份时．发泡材料性能较好．满足了软质PVL鞋底发泡材料的要求。     

PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

甘蔗渣/LDPE发泡木塑复合材料的研究

用模压法制备了甘蔗渣／LDPE发泡木塑复合材料。考察了发泡剂用量、甘蔗渣含量及预热温度对发泡木塑复合材料性能的影响，并在扫描电镜下观察了材料断面的微观形态。结果表明：发泡后木塑材料的密度降低，发泡剂用量为1．0份时材料密度降低了近30％，化学发泡法可有效减轻材料的自重；冲击强度提高了近20％；虽然发泡造成拉伸强度和弯曲强度的降低，但由于发泡后密度也降低了，所以其比强度反而得到提高。甘蔗渣的加入降低了材料的性能，且随着用量的增加降低的幅度越大。预热温度为200℃时，材料的各项性能最佳。由扫描电镜可以看出，AC发泡剂为1．0份时的发泡木塑材料中分布着较均匀统一的圆形泡孔，而AC发泡剂为3．0份时，局部有泡孔坍塌破裂。     

ABS微孔发泡材料的制备与性能研究

利用化学交联模压法制备了丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)微孔发泡材料,研究了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、活化剂氧化锌(ZnO)、交联剂过氧化二异丙苯(DCP)用量对ABS微孔发泡材料力学性能和泡孔结构形态的影响。结果表明,当AC为2份、DCP为0.15份、ZnO为0.2份时,制得的ABS微孔发泡材料的泡孔密度为1.31×108cells/cm3,平均泡孔尺寸为24μm,比强度达到44.7 N/tex,综合性能最佳,可以满足微孔发泡材料的要求。     

阻燃型NBR/PVC发泡材料的研究

以丁腈橡胶(NBR)和聚氯乙烯(PVC)为主体材料,以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,以三氧化二锑(Sb2O3)、十溴二苯乙烷(DBDPE)为阻燃剂,用一步模压法制备了阻燃型NBR/PVC泡沫材料,研究了橡塑比、阻燃剂用量对NBR/PVC发泡材料泡孔结构、密度、阻燃性能和力学性能的影响。结果表明:当橡塑比为50∶50,DB-DPE/Sb2O3的用量分别为12、4份时,NBR/PVC发泡材料的综合性能最佳。     

发泡剂对RPVC木塑材料发泡性能影响

在考察了氧化锌(ZnO)对偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂分解温度影响的基础上,研究了AC发泡剂及辅助发泡剂碳酸氢钠(SBC)用量对材料发泡密度的影响。结果表明,发泡剂AC用量为1.0份(质量份,下同)、SBC为0.5份、ZnO为0.1份时,材料泡孔结构良好,密度较小。     

化学交联模压法制备NR-g-(GMA-co-St)/PVC共混泡沫材料

采用化学交联模压法制备甲基丙烯酸缩水甘油酯/苯乙烯（GMA/St）熔融接枝天然橡胶[NR-g-（GMA-co-St）]和聚氯乙烯（PVC）共混泡沫材料。研究了橡塑比、增塑剂邻苯二甲酸二辛酯（DOP）用量、发泡剂种类及用量对泡沫材料性能的影响以及泡沫材料的微孔结构。结果表明,当橡塑共混比为70/30、DOP和复合发泡剂的质量分数分别为30%和8%时,可制得密度较小,具有较好综合力学性能的NR-g-（GMA-co-St）/PVC泡沫材料。NR/PVC泡沫材料的泡孔尺寸稳定性较差且以开孔为主,而NR-g-（GMA-co-St）/PVC泡沫材料以闭孔为主,且泡孔小、分布均匀。     

CM与PVC共混发泡性能的研究

采用模压法进行发泡,研究了氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)的共混比和发泡剂用量对发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,不同CM/PVC共混比的复合材料,随体系中CM的增加,发泡密度逐渐减小、泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC=50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;改变共混体系中发泡剂AC的用量,测试泡体性能及观察泡孔结构得出,随AC发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡密度减小,其相应的物理机械性能如拉伸强度、撕裂强度逐渐降低。     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶／聚丙烯热塑性硫化胶Ⅱ．配方设计

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备发泡热塑性硫化胶(TPV).考察了发泡剂、助发泡剂和表面活性剂用量等因素对发泡TPV密度、拉伸性能和泡孔尺寸及分布的影响.结果表明,在实验条件下,发泡剂用量为1.0份、硬脂酸锌/AC(质量比)为60/100以及表面活性剂的用量为O.15份时.可制得密度低、拉伸性能好、泡孔尺寸小且分布均匀以及挤出物表面光洁度高的发泡TPV.     

一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料

木文以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料。加入发泡剂AC、交联剂DCP、柠罐酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）等主要组分，采用一步法模压成型软质PVC鞋应发泡材料。研览置泡剂AC、交联剂DCP、柠檬酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）用量对软质PVC发泡材料密度和力学性的影响。结果表明：发泡剂AC4份，DCP0．2份，柠檬酸（L）0．2份．NBR40份，泡孔调节剂（A）11份时．发泡材特性能优异．其密度和力学性能满足软质PVC鞋鹿发泡材料的要求。     

配方因素对EPDM发泡材料性能的影响

采用模压发泡工艺，模压温度为160℃，发泡时间为14min，探讨发泡剂、硫化体系和炭黑对EPDM发泡材料性能的影响。试验结果表明，发泡剂DDL101用量6份、炭黑N330用量30份且采用硫化剂DCP／硫黄并用硫化体系时，发泡材料性能最好，且泡孔结构均匀。     

AC/ZnO复合发泡剂对EVA/杨木粉复合发泡材料性能的影响

以偶氮二甲酰胺/氧化锌(AC/ZnO)复配体系作为发泡剂,采用模压交联发泡法制备了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)/杨木粉复合发泡材料。并确定了AC/ZnO复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡材料中的最佳用量。结果表明:AC/ZnO复合发泡剂的最优配比为1/1,当其用量为18%~22%时,EVA/杨木粉复合发泡材料的密度、回弹性和力学性能良好,而且材料的泡孔大小均匀(孔径分布为40~75μm),孔壁厚度适宜(约为1~3μm)。