产品与市场

超硬刀具(PCD、CBN) 复合人造金刚石刀具(PCD刀具)和复合立方氮化硼刀具(CBN刀具)都是人造超硬材料刀具,它们可以有效而经济地切削多种难加工材料,其寿命是硬质合金的几十倍至几百倍。当切削特别硬的材料时,PCD和CBN刀具能在很长的切削过程中保持刃口锋利和切削效率,这就使得可以一直保持     

金刚石涂层刀具微细铣削硬质合金的试验研究

硬质合金由于其优良性能被应用于精密模具和耐磨、耐腐蚀零件,是典型的难加工材料。CBN、金刚石等超硬刀具的出现,使得直接切削加工硬质合金成为可能。本文采用金刚石涂层刀具进行微细铣削硬质合金的试验研究,分析了加工过程中的切削力、表面质量以及刀具磨损。     

CBN刀具在切削加工中的应用实例

立方氮化硼(CBN)是继人造金刚石之后人工合成的又一种新型超硬刀具材料，其硬度仅次于金刚石，目前已在切削加工中得到广泛应用。     

超硬刀具材料——金刚石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料（金刚石与立方氮化硼）在加工不同工件材料时的切削数据,工件材料包括铜、铝合金和一些难加工材料,文中列出较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理。     

金刚石涂层刀具

金刚石涂层刀具,具有金刚石的硬度、化学隐定性和低的摩擦系数。金刚石涂层广泛用于刀具、拉丝模、耐磨件、轴承座圈等,其价格将会不断降低。金刚石涂层刀具将从车削进一步用于铣削和间断切削,同时提高生产率。 1.PCD用于铝加工 聚晶金刚石(PCD)刀具广泛用于加工有色金属和难加工耐磨材料。 PCD是烧结合成的,PCD刀具的缺点在于只有单个切削刃,尺寸受限制,无断屑槽,一旦损环,经济损失较大。目前,PCD刀具广泛用于铝件加工,如汽车发动机、缸体、缸盖和变速箱。 从70年代初,GE超硬材料分部已给工具制造商提供PCD片,帮助用户用PCD和CBN取代硬质合金和氮化硅。80年代初,所有发动机和变速箱厂的铝件精加工都使用聚晶金刚石,最近8～9年已用于粗加工和间断切削,其寿命为硬质合金的20～50倍。     

CVD金刚石厚膜刀具的制造及应用

随着汽车、宇航、电子工业的发展,大量有色金属和新型材料的广泛应用,使金刚石切削刀具的需求量迅速增长。化学气相沉积(CVD)金刚石作为一种新型超硬刀具的材料,为金刚石刀具的应用开辟了新的途径。CVD金刚石刀具主要有两种类型:CVD金刚石薄膜涂层刀具和CVD金刚石厚膜焊接刀具。金刚石薄膜涂层与刀具衬底材料之间的     

现代刀具材料系列讲座(十) 超硬刀具材料——金刚石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料(金刚石与立方氮化硼)在加工不同工件材料时的切削数据。工件材料包括铜、铝合金和一些难加工材料。文中列出较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理。     

新的金刚石切削刀具

日本日新金刚石制作所在滋贺县工业技术中心协助下,确立了金刚石切削刀具将刀刃部的单晶金刚石直接钎焊到刀柄上(钢材部分)的新技术。在真空炉中使用银系的钎焊材料,已成功地焊在热膨胀率低的钼钢,钨系超硬合金钢材上。该新技术与以往的机械式固定方法相比,可谋求长寿命化,低成本化,另外有提高切削精度等众多优点。以往的金刚石切削刀具刀刃部分的含碳     

高速切削加工的刀具材料及其合理选择

刀具技术的不断发展是高速切削加工得以实施的工艺基础。高速切削的刀具技术包括刀具材料、刀具结构的优化和刀具的装夹技术等。刀具材料影响着高速切削加工技术的广泛应用。刀具材料的发展是高速钢——硬质合金——陶瓷——超硬材料，高性能材料不断取代低性能材料，切削速度和加工效率不断提高。目前适用于高速切削的刀具主要有：涂层刀具、陶瓷刀具、金属陶瓷刀具、立方氮化硼(CBN)刀具、聚晶金刚石(PCD)刀具以及性能优异的高速钢和硬质合金复杂刀具等。     

金刚石刀具的种类与选用

<正> 七十年代后期,在金属切削刀具的领域里,出现了一个新的分枝,即金刚石刀具和立方氮化硼刀具。国内习惯上把它们统称为超硬刀具,与高速钢、硬质合金和陶瓷刀具并列,形成一个完整的刀具体系。一、金刚石刀具的种类按刀具材料分,金刚石刀具可分为天然金刚石(单晶金刚石)刀具和人造金刚石(多晶金刚石)刀具两种。按刀片结构分,人造金刚     

超硬刀具材料——金刚石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料（金刚石与立方氮化硼）的种类、发展过程、制造方法、性能与应用范围，并列入了一些切削难加工材料的试验数据。     

现代刀具材料系列讲座（十一）超硬刀具材料—金则石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料（金刚石与立方氮化硼）在加工不同工件材料时的切削数据。工件材料包括各种难加工材料与有色金属。文中列出较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理。     

硬脆及黑色金属材料的单点金刚石车削加工技术综述

单点金刚石车削技术是产生纳米特征表面的光学元件重要制造工艺之一。此加工技术在空间科学、生物医学工程、军事、国防和光学等领域有着广泛的应用。然而,金刚石刀具在切削硬脆和黑色金属材料时受到限制,如刀具磨损加剧、刀具寿命缩短以及工件表面加工质量降低等。为了减少刀具磨损和提高工件表面加工质量,相关学者提出了不同的解决方案,将从单点金刚石车削辅助工艺、工件改性、刀具性能改善和超硬材料及刀具方面梳理面向提高硬脆和黑色金属材料加工质量的单点金刚石车削加工技术相关研究,分析当前各种加工技术的优势与局限,提出未来将多种能场辅助的单点金刚石车削技术和基于聚焦离子束改性的金刚石刀具技术作为研究的重点。     

现代刀具材料系列讲座(九) 超硬刀具材料──金刚石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料（金刚石与立方氮化硼）的种类、发展过程、制造方法、性能与应用范围，并列入了 一些切削难加工材料的试验数据。     

CBN刀具在切削使用中的一些问题

<正> 立方氮化硼(CBN)是1957年由美国GE公司首先开发成功的,CBN耐热性高,不易与铁产生化学反应,硬度仅次于金刚石。1977年该公司又开发了用于切削加工的CBN烧结体刀具。CBN刀具切削锰钢时,其寿命比硬质合金高得多,切削模具钢时,其寿命与聚晶金刚石相当,但因价格较硬质合金、陶瓷高50～80倍,加之未充分掌握此种刀具的切削特性与使用技术,时至今日仍未充分推广应用。本文结合被加工材料,分析CBN刀具在使用中存在的一些问题。     

粗粒度人造多晶金刚石用作超精切削加工刀具材料的可能性

用粗粒度的人造多晶金刚石刀具进行车削试验．从理论和实验两方面对此种刀具切削形成超精密加工表面的机理进行了研究，提出了＂微量切削过程中．人造多晶金刚石刀具多点切削、单点成形＂的观点。在与天然单晶金刚石刀具的切削试验结果以及天然单晶金刚石刀具超精切削加工生产条件进行对比之后，验证了粗粒度人造多晶金刚石用作超精切削加工刀具材料的可能性。     

聚晶金刚石工具的电火花加工

聚晶金刚石超硬材料(包括复合材料)是七十年代以来,推广应用的新型材料。努氏硬度为49.8×10~9帕,仅次于天然金刚石,是硬质合金的2～4倍;耐磨性是硬质合金的100多倍。因此,在切削刀具、石油钻探工具、拉丝模等方面得到广泛应用,显示了强大的生命力。由于这种材料超硬、耐磨,我国一直采用落后的金刚石砂轮机械磨削工艺,成本昂贵、周期太长,不能适     

新的金刚石切削刀具

<正> 日本日新金刚石制作所在滋贺县工业技术中心协助下,确立了金刚石切削刀具将刀刃部的单晶金刚石直接钎焊到刀柄上(钢材部分)的新技术。在真空炉中使用银系的钎焊材料,已成功地焊在热膨胀率低的铝钢,钨系超硬合金钢材上。该新技术与以往的机械式固定方法相比,可谋求长寿命化,低成本化,另外有提     

超声波振动金刚石刀具对脆性材料临界切削深度的影响

通过脆性材料沟槽切削试验,研究了超声波直线振动金刚石刀具和超声波椭圆振动金刚石刀具对脆性材料临界切削深度的影响,与没加超声波振动的金刚石刀具相比,超声波振动金刚石刀具能增大对脆性材料塑性切削的临界切削深度。提出了超声波振动金刚石刀具切削脆性材料临界切削深度计算公式,分析了导致超声波振动金刚石刀具增大脆性材料塑性切削的临界切削深度的原因。     

21世纪超硬材料刀具技术研讨会会议通知

当前,超硬材料已广泛用于切削加工的各个方面,国外已推出多种牌号的超硬刀具材料,例如单晶金刚石、聚晶金刚石、ＣＶＤ金刚石刀具及聚晶立方氮化硼等,并且在超硬材料刀具的应用上取得了成熟的经验和巨大的经济效益。为了促进超硬材料刀具技术在中国的应用,特举办２１世纪超硬材料刀具技术研讨会。本次研讨会将邀请高校教授、科研院所和企业的科技人员进行技术报告和讲座,并特别邀请世界著名的跨国公司－ＤＥ ＢＥＥＲＳ工业金刚石介绍超硬材料的最新发展和动向。同时会议播放世界上超硬刀具使用实例的录象。 会议时间：２０００年６月…