对比水泥对矿渣粉活性指数检测结果的影响研究

活性指数是评价粒化高炉矿渣粉性能的重要指标.采用不同对比水泥对矿渣粉活性指数进行了检测.结果表明,不同对比水泥对活性指数试验结果影响很大.本研究可为对比水泥生产及选用提供参考.     

对比水泥对矿渣粉活性指数检测结果的影响研究

活性指数是评价粒化高炉矿渣粉性能的重要指标。采用不同对比水泥对矿渣粉活性指数进行了检测。结果表明，不同对比水泥对活性指数试验结果影响很大。本研究可为对比水泥生产及选用提供参考。     

水泥中SO_3含量对矿渣粉7d活性指数的影响

<正>矿渣粉如今已广泛应用于商品混凝土中,其早期活性也广为建筑业所关注。在矿渣粉使用过程中,经常碰到7d活性指数达标的矿渣粉,会被使用单位或检测单位检测为不合格,以至于降级使用或是降级出检测报告。作者以S95级矿渣粉为试验基准,来检验7d活性指数,探讨为什么同一种矿渣粉用不同对比水泥(P·Ⅱ和P·O),会得出不同的试验数据,造成检验矿渣粉7d活性指数差异的主要因素。     

对比水泥与矿渣基复合掺合料活性的相关性研究

依据GB/T18046—2008中的检测方法,用6种对比水泥对2种矿渣基复合掺合料进行了活性指数检验,研究了对比水泥对矿渣基复合掺合料胶凝活性评定的影响规律。结果表明:复合掺合料活性指数的检验结果因所采用的对比水泥的不同而产生显著的差异,其活性指数与对比水泥胶砂抗压强度之间存在显著的负相关关系。矿渣基复合掺合料专用的化学激发剂对水泥品种来源具有良好的适应性。     

对比水泥对粒化高炉矿渣粉性能检测结果的影响研究

采用不同的对比水泥对矿渣粉的活性指数、流动度比和凝结时间比等物理性能进行了测定,研究了对比水泥的抗压强度、比表面积、碱含量以及混合材的种类和掺量对矿渣粉性能检测结果的影响规律,并探讨了粒化高炉矿渣粉对比水泥技术指标的适宜范围。结果表明,对比水泥的混合材掺量、碱含量、比表面积、凝结时间和抗压强度对矿渣粉的活性指数、流动度比以及凝结时间比等指标检测结果影响显著;本试验研究建议将GB/T 18046-2008标准中对比水泥的比表面积修改为"350~400m~2/kg",同时增加3d抗压强度为"25~35MPa",更符合矿渣粉物理性能检测的需要。     

对比样品对矿渣粉活性指数检验的影响

在给某搅拌站供S95级矿渣粉时,对方要求按GB／T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》检测。在供应过程中,对方提出我公司的矿渣粉活性偏低,甚至有的不合格。我公司的矿渣粉一直定期做活性指数试验,并没有出现不合格现象,故认为造成这种结果的原因是出在对方的检验和用于做对比检验的水泥样品上。为此,做了分析和试验。     

对GB/T 18046-2000〈用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉〉活性指数的商榷

通过试验发现,使用不同基准的水泥检测出的同一矿渣粉活性指数波动较大。因此,对GB/T18046-2000中的检测“活性指数”的方法,提出了应对基准水泥做出一些规定,加注使用同一特定水泥进行质量检测和对比。     

浅论矿渣粉质量评价验收方法及对比水泥对活性指数的影响

矿渣粉已成为配制混凝土或水泥的优质掺合料（混合材），但在生产与应用过程中也暴露出一些问题。笔者结合国内矿渣粉生产应用实际情况，对比美欧日矿渣粉标准，对矿渣粉质量评价及对比水泥对活性系数的影响、GB/T 18046交货与验收条款、矿渣粉使用等进行了探讨，并提出了一些看法与建议。     

提高矿渣粉活性的工艺方法

通过提高矿渣粉的活性增加其在水泥中的掺加量,可有效降低水泥生产成本。本文分析了高炉矿渣中化学成分及其差异对矿渣活性的影响,对物理激发条件下采用"高细分别粉磨"提高矿渣粉活性的必要性和工艺方法进行了探讨,对化学激发条件下在矿渣粉磨过程中加入矿渣助磨剂或石膏、钢渣等生产原料提高矿渣粉活性的方法进行了分析,提出了提高矿渣粉活性的工艺技术方法。     

钢渣与矿渣对水泥性能影响的对比研究

通过实验室制备的钢渣粉与生产用矿渣粉的对比试验研究,了解钢渣粉与矿渣粉制备水泥的性能差异,为钢渣在水泥中的应用奠定实验基础.实验表明,钢渣粉的掺入可降低水泥稠度,延长水泥的凝结时间,实验用钢渣粉水泥体积安定性合格,钢渣粉的活性不如矿渣粉.     

矿渣-水泥胶凝体系颗粒群匹配与其活性的关系研究

将矿渣粉磨后,以不同的比例与一定细度的水泥混合,配成一系列的矿渣-水泥胶凝粉体。以Fuller曲线得到的粉体颗粒群分布作为矿渣-水泥胶凝粉体的最佳紧密堆积颗粒群分布。利用水泥与矿渣激光粒度检测结果来计算矿渣-水泥胶凝粉体的颗粒群分布,运用灰色关联分析方法计算矿渣-水泥胶凝粉体与最紧密颗粒群堆积颗粒群分布的关联度,同时测定不同矿渣掺量下矿渣-水泥胶凝体系的不同龄期的活性指数。结果表明:矿渣-水泥胶凝粉体的实际颗粒群分布与最紧密堆积颗粒群分布关联度最高时,该胶凝体系的28d矿渣活性指数最为理想。     

不同水胶比下硅粉掺量对矿渣粉活性的影响

矿渣粉是现代混凝土矿物掺合料的重要组成部分,但由于加工工艺的限制,目前市场上大多数矿渣粉活性较低,达不到现代混凝土的使用要求,因而严重制约了矿渣粉的有效使用。本文主要利用矿渣粉活性指数分析法,探讨不同水胶比条件下、硅粉掺量对矿渣粉活性的影响。通过研究发现:在不同水胶比条件下,硅粉掺量对矿渣粉的活性影响不同。当水胶比为0.5,在矿渣粉中等量掺入8%硅粉时,矿渣粉活性最优;当水胶比为0.4,在矿渣粉中等量掺入6%硅粉时,矿渣粉活性最优;当水胶比为0.3,在矿渣粉中等量掺入2%硅粉时,矿渣粉活性最优。     

预处理城市生活垃圾焚烧飞灰作水泥混合材的研究

本文参照水泥常用混合材胶凝活性评定方法对比研究了两种预处理飞灰与粉煤灰、矿渣粉的胶凝活性,并研究了预处理飞灰掺入对水泥性能的影响,确定了适宜的单掺和复掺比例。研究结果表明,预处理垃圾焚烧飞灰可以作为水泥混合材,适宜掺量的预处理飞灰对混合水泥早期水化有促进作用;掺加预处理飞灰后,混合水泥的标准稠度用水量增大,凝结时间缩短;预处理飞灰对混合水泥的体积安定性无不良影响;预处理飞灰与粉煤灰、矿渣粉复掺有助于改善粉煤灰、矿渣粉早期活性低的缺点。     

采用“分别粉磨”工艺生产水泥的实践

"分别粉磨"工艺实施后,通过优化熟料粉和矿渣粉的比表面积,提高了水泥中混合材掺量,改善了水泥性能,可以生产不同品种的水泥。通过提高水泥中混合材的掺量,能大幅度降低水泥生产成本,提高水泥产量,为公司创造可观的效益。矿渣粉的活性高于粉煤灰,水泥中混合材应优先掺用矿渣粉。     

矿渣微粉的研制及应用研究

矿渣微粉作砼掺合料，有着很好的应用价值。用试验小磨进行了不同比表面积矿粉的性能试验，同时进行了不同矿粉掺量砼的性能试验。结果表明：矿渣微粉的活性指数高，流动性好。生产矿渣微粉的最佳粉磨比表面积为450—500m^2／kg。另外用矿粉代替部分水泥后，砼28d抗压值接近甚至高于对比样；且砼流动性改善明显，1h塌落度损失少；同时还降低了砼的生产成本。所以矿渣微粉是配制高强高性能砼的优质掺合料。     

表面活性剂对矿渣粉磨性能的影响

比较了不同品种表面活性剂对矿渣粉磨细度、活性指数和早期(1 d、3 d、7 d)强度的影响。对掺入各种表面活性剂粉磨后的矿粉进行水化特征分析,得到了几种表面活性剂在相同掺量情况下对矿渣微粉粉磨效果、活性指数和早期强度的影响规律。     

磨细矿粉活性激发的探讨

与传统的矿渣水泥生产技术相比,磨细矿渣水泥可大量减少熟料用量,节煤节电,降低成本。这需要最大限度提高矿渣微粉的活性指数,粉磨后的矿渣微粉具有很高的活性,可等量替代大量熟料,并提高水泥的综合性能。如何通过助磨剂和激发剂技术研究试验激发活性,更有效地提高矿渣的水化反应,提高磨细矿渣替代水泥熟料的质量与数量,是建材技术人员的一项重要任务。     

水热条件下陶瓷抛光砖粉的水化活性

采用水热强度法研究了陶瓷抛光砖粉作为辅助胶凝材料的水化活性,并采用XRD、SEM、EDS等测试方法研究了水热条件对水泥水化产物的物相组成和微观结构的影响,对抛光砖粉与粉煤灰和矿渣的水化活性进行了对比.结果表明:与20℃常温水养相比,50℃水热养护有利于激发抛光砖粉的火山灰活性,水泥水化产物类别及Ca/Si大小与常温水养条件下相似.50℃水热养护条件下,在水化早期,活性大小从高到低的顺序依次为:矿渣＞抛光砖粉＞粉煤灰;至水化后期,活性大小从高到低的顺序依次为:粉煤灰＞抛光砖粉＞矿渣.     

化学助剂对矿渣的机械化学复合激活影响的研究

通过采用小磨试验、模糊聚类分析方法等研究了硫酸盐、甲基硅油等化学助剂对矿渣的机械活化影响、化学助剂对矿渣活性激发的影响以及化学助剂对矿渣其他性能的影响。得到如下结论:当0.78k4>k5>k2>k1,复合后助磨剂对矿渣细度和比表面积的提高均要好于单体;助磨剂有助于矿渣水泥的活性,而对后期活性指数影响较小且复合激发剂对活性指数的增强效果均优于单体激发剂;加入矿渣和各种激发剂后,对矿渣水泥的流动度没有不利的影响;与纯水泥相比,各矿渣水泥标准稠度用水量略有下降。     

磨细钢渣粉作水泥高性能混合材料的研究

研究了以首钢钢渣制备水泥高活性混合材,结果表明钢渣粉的活性指数随其预粉磨的比表面积增加而提高,用足够细的磨细钢渣粉可以制成525普通硅酸盐水泥、525复合硅酸盐水泥、425复合硅酸盐水泥和钢渣矿渣水泥。水泥的安定性、凝结时间、标准稠度用水量均符合国家标准。