拉深件毛坯展开尺寸的图解计算法

拉深件毛坯展开尺寸的计算一般都比较复杂。在工程计算中,往往都希望采用图表的形式,可将复杂的运算过程变成较为简便的作图方法。我们根据勾股定理,并采用简便的几何作图方法,将圆筒形拉深件和带凸缘拉深件毛坯展开尺寸进行图解计算,其过程分别叙述如下: 一、圆筒形拉深件毛坯展开尺寸的图解计算(图1) 圆筒形拉深件的毛坯形状仍为圆形。如果拉深件在变形前后的板料表面积不变,则毛坯的     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

矩形拉深件展开尺寸探讨——评В.П.罗曼诺夫斯基的一个公式

В·П·罗曼诺夫斯基在其所著《冷压手册》1959年第3版(中译本143页)中,对方形拉深件和矩形拉深件的展开尺寸提出如下的计算公式(符号与原书有更改): 方形拉深件的展开图呈圆形,其直径为:     

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

圆筒拉深件形状与厚度变化数值模拟分析

借助Dynaform软件,模拟分析了在不同拉深凹模圆角半径情况下,模具间隙及压边力等工艺参数对直壁圆筒拉深件外形尺寸及侧壁厚度的影响规律,并得到了该拉深件最优的凹模圆角半径参数,其值比经验公式计算结果小。通过进行两个不同凹模圆角半径的对比拉深试验,验证了数值模拟结果相对于经验公式的准确性和科学性,从而为该类零件拉深工艺方案的优化提供参考。     

旋转体拉深件计算诺模图

拉深件展开尺寸的计算相当繁琐。使用施惠章设计的诺模图则能迅速查得结果。比较现已出版的国外拉深件展开尺寸图算表,它具有清晰、易查、精度高等优点。从国内外文献中,未见有拉深件拉深系数、拉深次数和工序间拉深直径的图算表。由施惠章设计的诺模图,还可以反查拉深工序高度,这也大大简化了原来相当繁琐的工序高度计算。它在电子计算机普遍使用的今天,仍具有生命力。该图在南京电子管厂工装设计人员中试用时受到好评,特向大家推存。     

等高非规则拉深件的定义及计算方法

论述了等高非规则拉深件的定义及计算方法,介绍了椭圆拉深件的展开尺寸计算过程,并给出了具体的应用实例。     

基于神经网络的拉深力智能化预测系统

结合塑和学理论、正交试验法及神经网络技术建立了精确计算形件拉深力的智能化预测系统。根据Ｈｉｌｌ的各向异性理论导出了新的计算杯形件拉深过程中拉深力变化的理论公式,并坟出了最大拉深力,应用正交试验法分析了各工艺参数对最大拉深力的影响。针 对在应用ＢＰ网络时遇到的两个关键问题进行了讨论并提出了解决方案。应用人工神经网络技术把理论公式与试验数据结合在一起建立了智能化预测系统。     

等高非规则拉深件的定义及计算方法

论述了等高非规则拉深件的定义及计算方法,介绍了椭圆拉深件的展开尺寸计算过程,并给出了具体的应用实例。     

无凸缘低盒形件圆角区毛坯尺寸优化的研究

通过对圆角半径较大的低盒形件无压边拉深成形进行有限元模拟与实验比较分析和盒形件成形过程中圆角区毛坯尺寸对成形高度的影响规律的研究,表明在计算毛坯展开尺寸时,运用修正的公式可以得到合理的轮廓线以保证零件的预定成形高度。     

拉深时凹模圆角处坯料变形分析

用Ｃａｌｌａｄｉｎｅ力学模型,并考虑模拟圆筒（锥）形件拉深时,压力圈的约束在模型中坯料周边存在的支反力,建立了圆筒（锥）形件拉深过程中,坯料经过凹模圆角产生弯曲变形的模型。分析圆管（锥）形件拉深过程中坯料周边凹模圆角出口处的附加弯曲应力的变化规律,给出附国弯曲应力的理论公式。理论分析和试验结果说明;所建立的力学模型是有效的;对圆筒形件拉深,在凹模圆角的合理取值范围内,本文给出的理论公式的计算结果与     

基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计

提出了基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计方法,用该方法对一个带有侧冲孔和商标印的圆筒件级进模的拉深工序进行了优化设计。根据经验公式该圆筒件需要两次才能拉深成形,而有限元分析结果显示该圆筒件在一定工艺条件下能一次拉深成形。优化设计使该零件的拉深次数从两次减少到一次,缩小了级进模尺寸。该圆筒件级进模的成功试产证明了基于有限元分析的拉深工序优化设计是正确的。     

无凸缘盒形件拉深毛坯展开优化设计

在无凸缘盒形件拉深毛坯传统几何算法的基础上,分析了无凸缘盒形件拉深过程中的变形特点,对无凸缘盒形件的毛坯展开给出新的计算公式,其计算所得到的毛坯展开图形比传统几何算法所得到的毛坯展开图形更精确。通过模拟和实验得到的盒形件口部更加平整,不需要修边。该方法具有一定的应用价值。     

带突缘圆筒的拉深极限分析——拉深极限研究之三

本文给出了计算带突缘圆筒极限拉深系数的基本公式，自动计算圆筒及带突缘圆筒极限拉深系数的程序框图及用Ｆｏｒｔｒａｎ语言编写的计算程序。本文还讨论了突缘件拉深的某些特殊问题以及相对工件直径，相对突缘直径，模具圆角半径对突缘件拉极限的影响。     

拉深模凹模圆角半径的选择

此文关于拉深模相对凹模圆角半径对圆筒件壁厚变化的研究结果，有助于制件的强度计算和合理选择拉深模的凹模圆角半径。所给的毛坯直径修正系数经验公式，可供模具设计参考，使浅拉深件无需切边，高度尺寸即可达到图纸的精度。     

圆筒件再拉深性能的预测

通过分析圆筒件再拉深变形过程,运用主应力法、摩擦理论和板料弯曲理论,推导出极限拉深比的预测公式。对工业纯钛TA1圆筒件进行拉深成形试验,分析了平均厚向异性-R、摩擦系数μ、凹模半锥角α、凹模圆角rd、圆筒件壁厚比tmax/tmin等参数对再拉深性能的影响。结果表明:拉深试验预测值与实验结果相符合,极限拉深比随着平均厚向异性-R的增加呈线性增加,但随着摩擦系数μ、圆筒件壁厚比tmax/tmin的增加呈线性减小。     

杯形零件毛坯直径的简易计算

一、基本原理在拉深过程中,实际上毛坯材料的厚度发生一些变化,但在设计计算时,往往概略地认为材料是在不变薄的情况下进行拉深的,为此拉深前的毛坯展开尺寸,就可按等面积法求得。即拉深前的毛坯展开尺寸应等于拉深件的表面积,故其毛坯直径为 D=((4/π)F)~(1/2)     

材料模型对成形过程一步法模拟结果的影响

采用大变形塑性理论和理想变形假设,给出了用于复杂形状拉深件成形过程分析的所谓“一步分析法”的有关公式和有限元表达。在此基础上,分别对各向同性刚塑性材料、厚向异性刚塑性材料的复杂形状拉深件成形过程材料应力、应变进行了分析研究,对拉深件毛坯初始形状进行了优化,讨论了材料模型对分析结果的影响。     

拉深件展开面积小于落坯面积问题的探讨

<正> 在一般情况下,拉深件的展开面积大于或近似等于落坯尺寸,这是因为在拉深过程中,受拉力作用平均厚度变薄所造成的。但是当拉深凸、凹模的间隙过大时,有可能产