推杆直顶内抽芯结构注射模设计

介绍了塑件在必须使用内抽型芯成型,但内部空间较小,无法使用斜顶内抽的情况下所使用的一种抽芯结构:直顶内抽,并简述了与此结构配合使用的一种二次顶出机构。此结构实现了微型塑件内向抽芯动作的完成及塑件的顺利顶出,实现了生产中的自动化。     

基于碰穿孔的内抽芯结构设计

针对塑件内侧存在倒扣的情况,由于塑件结构的限制无法使用斜顶块抽芯成型,且塑件上有碰穿孔时,可使用内抽芯结构。经实际生产验证,内抽芯结构简单,动作可靠,对类似塑件的成型有一定的参考作用。     

铰链盖注射模设计

介绍了冰箱铰链盖塑件的成型工艺特点及注射模结构。通过一模多腔排样分布及多重斜顶机构设计实现了卡钩等塑件上的侧成型特征。     

手机外壳注射模设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺,详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与定模斜顶相结合的抽芯结构,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高,重点阐述了定模斜顶的设计要点。     

二次顶出机构的注射模设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺,详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与斜导柱抽芯机构相结合的抽芯结构,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高,为了提高塑件的质量,特采用二次顶出机构。     

关于背门侧装饰件注射模浮动板抽芯机构的研究

介绍了长安某车型内饰背门侧装饰件模具基本结构,其中动模浮动板抽芯机构是成型翻边+卡座的关键,通过UG仿真模拟,研究动模浮动板抽芯与斜顶结合的运动过程,可为类似塑件的注射模设计提供参考。     

两次斜顶抽芯注射模结构设计

在注射模设计中，由于塑件结构及功能要求，有时候需要两次斜顶抽芯，才能保证模具的成型质量及塑件批量生产需求。主要介绍了抽芯结构，同时阐述了此结构设计时应注意的问题。     

带二次顶出机构的注射模设计

分析了手机外壳塑件成型工艺,详细阐述了手机外壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与斜导柱抽芯相结合的抽芯机构,使模具寿命和可靠性大为提高;为提高塑件质量,采用了二次顶出机构;并重点阐述了动模斜顶、斜导柱抽芯机构和二次顶出机构的设计要点。     

塑件粘斜顶块问题分析及解决方案

以某汽车前灯装饰框为例,分析了塑件粘斜顶块的原因,并制定解决方案,针对半封闭式塑件特征,在不影响塑件使用性能的前提下,增加通气孔,抵消压力差,同时在斜顶块内增加内置推出结构,辅助脱模。结果表明:改进方案后塑件脱模顺利,机械手顺利取件。     

一种周向斜孔零件的注射模设计

在分析塑件结构的基础上,通过设计方案的对比,确定了塑件的注射模结构。该模具采用了活动斜型芯成型斜孔、采用二次分型和二次顶出装置,较好地解决了斜孔成型脱模困难这一难题,实现了周向斜孔的成型和脱模。生产实践表明,模具结构紧凑合理,顶出和复位运动没有干涉现象,塑件质量好。     

大型音响后壳注射模设计

大型音响后壳注射模采用大斜顶脱扣设计,使用斜顶顶出塑件时,塑件粘在斜顶,采用二次顶出结构可以解决此问题。塑件把手位置内外都是倒扣的结构设计,外侧倒扣通过定模滑块弹芯,内侧倒扣通过塑件重力脱模,该模具结构设计新颖,具有一定的参考作用。     

头戴式耳机U型支架注射模设计

通过对头戴式耳机U型支架的内、外结构进行分析,在保证塑件成型精度及其他要求的情况下,对注射模采用了斜顶块、直顶块、滑块抽芯等结构,不但解决了塑件难脱模的问题,而且降低了模具的制造成本。经生产实际验证,模具结构设计合理、紧凑,开合模顺畅,生产效率高,试模一次成功,生产的塑件符合客户要求。     

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

电器底壳注塑模设计

通过对电器底壳塑件结构的分析,介绍了注塑模的成型工艺过程,提出了模具采用小型侧抽芯滑块组件和斜顶杆顶出结构的脱模方式,解决了注塑成型后产品脱模的问题。经产品大批量的生产检验,该模具结构既有效地保证了成型工艺的顺利进行,又使模具的整体结构紧凑实用,产品质量好。     

斜顶与推块组合的脱模结构设计

汽车塑件中的卡扣或司筒柱较多,该类塑件一般都是空间狭小,在注射成型后的脱模过程中,会出现斜顶干涉塑件其它的扣位或者骨位,采用斜顶与推块组合的脱模结构可以解决此类问题。     

斜齿轮注射模设计

斜齿轮注射模设计贵州凯山航天职工大学（５６３００３）王逸群１塑件分析塑件为标准渐开线斜齿圆柱右旋齿轮，材料为尼龙１０１０。塑件由于有多个斜齿，不能直接顶出，且不宜用侧型芯滑块成型。如何使一周的齿槽型芯在注射成型后顺利抽芯是该塑件成型的关键。２模具结构...     

64°斜梯状支架注射模设计

通过对一款汽车线束用斜梯状支架塑件的成型特点和要点进行分析,介绍了塑件成型分型面的选择及浇注系统的设计,阐述了定模抽芯结构的设计方法与塑件顶出的设计技巧。     

一种多抽芯面壳注射模设计

针对塑件壁薄且深的结构特点,设计了液压二次抽芯结构,避免了塑件内壁抽芯时损坏。设计了定模斜滑块推芯,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模。通过动模斜导柱抽芯,完成了塑件底面倒扣脱出;通过动模斜顶抽芯,解决塑件内部倒扣的脱模,并对塑件分型面设计,成型零件设计做了阐述。     

手机壳体注射模设计

针对手机壳体的结构特点,采用多点进浇的1模1腔模具结构,通过内、外抽芯结构和斜顶块对成型塑件的倒扣进行抽芯,实现塑件的自动化高效注射生产。经生产实践证明,模具结构设计合理,成型的塑件质量符合使用要求。     

游戏机手柄注射模设计

通过对游戏机手柄塑件的结构与成型工艺分析,从塑件与材料、2D排位和3D模具三方面入手,重点剖解了2D里"原始图→已收缩→已镜像"流程、定义成型部件尺寸及调用标准模架、浇注系统设计、斜顶机构设计、推出机构设计、冷却系统设计等部分的设计流程,再简单介绍了模具3D化,完整地分析了它的设计。