H13钢模具真空淬火致裂原因探讨

按传统观点,钢件淬火裂纹的产生有钢材冶金质量不良、锻造缺陷、热处理工艺不当、工件形状不合理等原因。采用H13钢试块研究了淬火后未及时回火、脱碳、形状不良、过热或在淬火温度下长时间保温对H13钢真空淬火开裂倾向的影响。结果表明,工件脱碳、形状不良、淬火后不及时回火和过热与H13钢真空淬火开裂没有必然的因果关系。     

12Cr2Ni4钢预备热处理方法对畸变量的影响

本文就12Cr2Ni4钢预备热处理方法对渗碳淬火畸变量的影响进行了试验研究,采用国际上通用的C形畸变试样和按比例缩小的模拟齿轮,对两种不同预备热处理工艺的畸变试样和模拟齿轮进行渗碳淬火的对比试验。测试渗碳淬火的工艺有930℃渗碳及渗后780℃一次淬火和渗碳后820℃二次淬火,试验参数的变化还有不同尺寸的渗碳炉,放置于渗碳炉中不同的高度等。结论是:调质预备的畸变量小于正火回火的畸变量。对于易于变形的工件、对变形要求严格的工件,以及比较重要的工件,预备热处理应优先选用调质工艺。     

大型薄形调质钢板热处理冷压淬火畸变控制

大型钢板调质是热处理行业中多年来难以控制变形、淬火变形大、十分棘手的难题之一.在企业没有专用设备的条件下是很难控制变形量的,校平是最大的难题;采用铸铁平板夹压淬火后,工件变形几乎很小,保证了金相组织及硬度,可谓是一种解决实际问题的热处理淬火创新新工艺.经测量40CrMnMo钢板夹压淬火后表面硬度为51～56 HRC.该工艺简单易行,特别适用于中小企业,小批量或单件生产,也可在其他板形工件淬火调质中使用.     

浅谈淬火裂纹与畸变的分析及对策

钢铁零件的淬火裂纹和畸变是常见的热处理缺陷,严重时将导致零件报废。以35钢盘状零件和20CrMnTi钢汽车后桥锥齿轮为例,从原材料质量、热处理工艺、淬火介质、工装夹具等方面分析了零件产生淬火裂纹和畸变的原因,提出了预防措施。     

2Cr13钢异形模锻件淬火裂纹分析及热处理工艺优化

为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。     

重视回火 提高淬火件质量

淬火件的回火，是工件热处理的最后一道工序。回火的目的是延长工件的使用寿命。其作用是：稳定组织，使亚稳定的淬火组织转化为较稳定的回火组织；稳定尺寸，消除淬火应力，降低脆性，避免工件变形开裂；改善性能，使工件获得所需要的强度。韧性和硬度。可见，回火是热处理的重要工序，但往往却被忽视，而造成很多的损失。l回火的组织和性能与H艺的关系一般情况下，钢件在淬火后的组织是体心正方晶格的马氏体和面心立方晶格的残余奥氏体，回火过程中，随着温度的升高，这两种不稳定的组织会发生相应的变化。在Zop℃以下的回火，马氏体分解…     

50CrVA钢板簧淬火开裂原因分析

一种汽车板簧以热轧态的50CrVA弹簧钢为原料,经锻造(1030±20) ℃×(30~40 min)→ 900 ℃加热预处理→(860±20) ℃淬火→485 ℃回火热处理后,产生淬火裂纹,对其产生原因进行了分析。结果表明,50CrVA钢热处理后组织中出现混晶、带状偏析等缺陷是淬火裂纹产生的主要原因;900 ℃预处理保温40 min有利于减少缺陷,避免产生淬火裂纹。     

超薄异形铍青铜工件时效畸变的控制

变形与扭曲是热处理三大缺陷之一.对于超薄异形工件,畸变更是热处理中的一个棘手难题,而且往往发生变形的概率很大,严重影响了零件加工的合格率,同时校平也是最大的难题.采用新的工装设计和时效后微调措施,有效地控制了零件时效后的畸变,显著提高了产品质量.     

控制游星齿轮架淬火畸变的措施

淬火畸变是指工件在淬火时引起的形状和尺寸变化,是目前热处理生产中的难题.某些精密件的热处理畸变已经成为影响其加工质量的最重要因素之一.因此分析和研究影响淬火畸变的因素,掌握其规律,进而找出减小畸变的技术措施具有十分重要的意义.     

薄片件真空高压气淬畸变控制

真空热处理技术具有无氧化、无脱碳、脱脂、变形微小、表面质量好等一系列优点,热处理零件综合性能优异,使用寿命长,无污染、无公害,自动化程度高。经真空淬火的工件硬度均匀、工艺稳定性和重复性好;淬火后工件尺寸和形状畸变小,一般可省去修复畸变的机械加工,从而提高经济效益,弥补设备投资不足[1]。